처음으로 다층 PCB 제조업체를 소싱하는 경우 "다층 PCB란 무엇인가"에 대한 질문이 거의 없습니다. 이는 이것에 더 가깝습니다. 이 공장이 실제로 3주 안에 갑작스런 변경 주문 없이 스택업을 구축하고, 허용 오차에 도달하고, 필요한 날짜에 배송할 수 있습니까? 이 가이드는 그 질문에 직접적으로 답합니다. 제조 엔지니어가 실제로 작업장에서 실행하는 방식으로 전체 다층 PCB 제조 공정을 안내합니다. 그런 다음 실제 비용 동인, 레이어 수에 따른 현실적인 리드 타임, 레이아웃 팀에 전달할 수 있는 DFM 체크리스트, 구매 주문을 하기 전에 다층 PCB 제조업체를 평가하기 위한 프레임워크 등 이 주제에 대한 대부분의 기사에서 누락된 내용을 추가합니다.

나는 스택업을 검토하고, 라미네이션 공백을 추적하고, 20레이어 보드가 4레이어 보드보다 4배 더 비싼 이유를 고객에게 설명하는 데 수년을 보냈습니다. 아래의 모든 내용은 재작성된 데이터시트가 아닌 실제 경험을 반영합니다.

다층 PCB의 실제 정의 및 층 수가 사람들이 생각하는 것보다 더 중요한 이유

다층 PCB는 3개 이상의 전도성 구리층으로 구성된 회로 기판으로, 절연 유전체로 분리되어 열과 압력을 받아 단일 견고한 구조로 결합됩니다. 두 개의 레이어를 넘어서는 순간 더 이상 라미네이트에 구리를 에칭하는 것이 아닙니다. 적층 복합재를 제작하고 있으며 추가하는 모든 레이어는 열 거동, 드릴링 난이도 및 전기적 성능을 변경합니다. 전체 보드.

스마트폰과 같은 가전제품은 일반적으로 8~12개의 레이어로 구성됩니다. 산업용 제어 보드는 일반적으로 6~10개의 레이어로 구성됩니다. 고급 네트워킹, 항공우주 및 서버 백플레인 설계는 20개, 30개, 심지어 40개 이상의 레이어를 실행할 수 있습니다. 아래에 설명된 제조 프로세스는 전체 범위에 걸쳐 확장되지만 난이도, 비용 및 결함 위험은 선형적으로 확장되지 않습니다. 12층 보드는 4층 보드보다 "3배 더 단단"하지 않습니다. 10에 가까워요 공차 누적, 드릴 종횡비 및 적층 대칭이 모두 복합되기 때문에 몇 배 더 어렵습니다.

다층 PCB 제조 공정, 단계별

이는 도금된 관통 구멍이 있는 견고한 FR-4 다층 기판에 사용되는 실제 생산 순서입니다. 블라인드 비아, 매립 비아 및 HDI 마이크로비아는 추가 사이클을 추가하며 이에 대해서는 아래에서 별도로 다룹니다.

1. 엔지니어링 데이터 검토 및 DFM

공장에서 드릴 파일 및 스택업 요청과 함께 Gerber, ODB++ 또는 IPC-2581 파일을 받으면 제작이 시작됩니다. 유능한 CAM 엔지니어는 패널에 어떤 것이 닿기 전에 제조 가능성에 대한 설계 검사를 실행합니다. 이 단계에서는 프로세스 바닥 아래의 트레이스 폭, 드릴 허용 오차에 비해 너무 작은 환형 링, 산성 트랩 및 현실적으로 일치하지 않는 임피던스 목표 등 전체 패널을 망칠 수 있는 오류를 포착합니다. 유전체 조합.

이 단계에서 제조 여행자가 생성됩니다. 이는 모든 공정 단계를 통해 물리적 패널을 따라가며 원자재 로트 번호, 프레스 사이클 매개변수 및 검사 체크포인트를 기록합니다. 이 추적성 기록을 통해 몇 달 후 현장에서 문제가 다시 발생하는 경우 공장에서는 "이 보드를 생산한 패널과 프레스 주기"에 대한 질문에 답할 수 있습니다.

2. 재료 선택 및 적층 설계

엔지니어는 스택 전반에 걸쳐 구리 분포의 균형을 유지하면서 목표 마감 두께(일반적으로 1.6mm)에 도달하기 위해 코어 및 프리프레그 두께를 선택합니다. 표준 다층 보드는 FR-4 에폭시 유리 라미네이트를 사용합니다. 고속 또는 RF 설계는 Rogers RO4000 시리즈 또는 PTFE 기반 라미네이트와 같은 저손실 재료로 이동합니다. 이 재료의 유전 상수는 FR-4의 4.2~4.6에 비해 약 2.2~3.5입니다.

자재 조달 품질은 대부분의 구매자가 생각하는 것보다 더 중요합니다. 두 개의 보드는 종이에 "FR-4"를 사용할 수 있으며 수지 시스템, 유리 직조 및 구리 호일이 다른 공급업체에서 제공되는 경우 열 순환 하에서 완전히 다르게 동작할 수 있습니다. 이것은 고객에게 제작자가 사용하는 라미네이트 브랜드를 직접 물어보라고 말하는 영역 중 하나입니다. 평판이 좋은 중국 및 대만 공장은 일반적으로 다음과 같은 기존 라미네이트 제조업체에서 공급됩니다. Shengyi Technology 또는 Kingboard는 Tg, CTE 및 유전 상수에 대한 전체 재료 데이터 시트를 발행합니다. 라미네이트 공급업체의 이름을 지정할 수 없거나 사용자에게 알리지 않고 주문 간에 공급업체를 교환하는 제조업체는 특히 현장에서 열 순환이 발생하는 보드의 경우 장기적인 신뢰성에 심각한 위험을 초래합니다.

구리 분포와 유전체 두께가 위에서 아래로 대칭에 가까운 균형 잡힌 스택업은 적층 중에 뒤틀림을 방지하고 불균형 스택업보다 생산 비용이 저렴합니다. 디자인이 레이어 배열에 유연성을 허용하는 경우 제작사에게 릴리스하기 전에 스택업의 균형을 검토하도록 요청하세요.

3. 내부 레이어 이미징 및 에칭

각 내부 레이어는 구리 피복 코어로 시작됩니다. 코어를 세척한 후 포토레지스트 필름으로 코팅합니다. 포토툴 또는 레이저 다이렉트 이미징(LDI) 시스템은 회로 패턴을 레지스트에 노출시킵니다. LDI는 실제 사진 도구에 내재된 정합 오류를 제거하므로 0.1mm(4mil) 미만의 트레이스와 공간에 대한 표준이 되었습니다.

노출 및 현상 후 패널은 일반적으로 염화제2철 또는 염화제2동과 같은 식각조를 통과하여 경화된 레지스트로 보호되지 않는 모든 구리를 제거합니다. 나머지 레지스트는 제거되어 완성된 회로 패턴은 구리로 남습니다. 그런 다음 모든 내부 레이어는 라미네이션 프레스 근처에 허용되기 전에 자동 광학 검사(AOI)를 통과합니다. 이 단계에서 오픈이나 쇼트를 잡는 데는 몇 푼도 들지 않습니다. 매력 있는 것 적층 후 동일한 결함은 전체 다층 패널을 폐기하는 것을 의미하므로 내부층 단계의 AOI는 사용할 가치가 있는 모든 공장에서 협상할 수 없습니다.

4. 라미네이션

실제로 다층 기판을 '다층'으로 만드는 단계입니다. 내층 코어와 프리프레그 시트(미경화, 수지 함침 유리섬유)를 스택업에 정의된 정확한 순서로 쌓고, 접착력을 향상시키기 위해 먼저 구리 표면을 산화 처리한 다음 유압 프레스에 로드합니다.

전체 프레스 사이클에는 일반적으로 약 175~185°C의 열과 일반적으로 350~500psi의 압력이 가해집니다. 프리프레그 수지가 녹아 흘러서 층 사이의 틈을 채우고 경화되어 단단한 결합이 됩니다. 표준 라미네이션 주기는 4~6시간입니다. 블라인드 또는 매립 비아가 있는 보드에는 매립 레이어 세트당 하나씩 추가 적층 주기가 필요합니다. 왜냐하면 다음 레이어 세트를 추가하기 전에 해당 레이어를 드릴링, 도금 및 접착해야 하기 때문입니다. 위에. 이것이 매립형 비아가 있는 12층 보드가 비아가 없는 20층 보드보다 제조 시간이 더 오래 걸릴 수 있는 가장 큰 이유입니다.

라미네이션 중 등록 정확도는 비아가 모든 레이어의 올바른 위치에 있는지 여부를 직접적으로 결정합니다. 20개 층 스택 전체에서 1/1000인치만 잘못 정렬되어도 비아와 내부 층 패드 사이의 연결이 끊어질 수 있으며, 해당 오류 모드는 전기 테스트 전까지는 보이지 않습니다.

5. X-Ray 등록 확인 및 드릴링

드릴링 전에 적층 패널을 X-레이 검사하여 내부 레이어가 드릴 프로그램에 올바르게 등록되었는지 확인합니다. 레이어 수가 많은 보드에서 이 단계를 건너뛰는 것은 최종 테스트까지 아무도 잡을 수 없는 연결을 통해 깨진 보드 배치를 얻는 방법입니다.

드릴링에서는 일반적으로 직경 0.2~0.5mm의 표준 스루홀에 기계식 초경 드릴을 사용하고, HDI 보드의 표준인 0.15mm 미만의 마이크로비아에는 레이저 드릴링을 사용합니다. 드릴링은 구멍 내부의 노출된 구리 전체에 녹은 수지를 번질 수 있는 열을 발생시킵니다. 이 스미어는 도금 전 디스미어나 에치백 공정으로 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 다음 단계의 구리 도금이 제대로 접착되지 않아 불량이 발생합니다. 간헐적이고 온도에 민감한 개방 회로는 진단하기 가장 어려운 현장 오류 중 하나입니다.

6. 구리 도금

무전해 구리는 드릴링된 구멍이 전도성이 없는 섬유유리와 수지로 시작되기 때문에 전체 구멍 벽에 전도성 구리의 얇은 시드층을 증착합니다. 그런 다음 전해 구리 도금을 통해 이를 비아 배럴의 목표 두께(일반적으로 20~35미크론)까지 쌓아 레이어 간에 안정적인 전기 연결을 생성합니다.

패널 전체의 도금 두께 분포는 공장 간의 실제 품질 차별화 요소입니다. 패널 가장자리가 더 두껍고 중앙이 더 얇은 고르지 못한 도금은 제대로 제어되지 않은 라인에서 흔히 발생하는 결함이며, 초기 전기 테스트를 통과했음에도 불구하고 열 순환 테스트에 실패하는 비아로 나중에 나타납니다.

7. 외층 이미징, 에칭 및 최종 구리 패턴

외부 레이어는 기본적으로 내부 레이어와 동일한 이미징 및 에칭 순서를 거치지만 이제는 도금된 구리가 포함됩니다. 이 단계에서는 최종 트레이스 형상을 정의하므로 2단계의 스택업 및 유전체 선택이 정확하다고 가정할 때 제어된 임피던스가 실제로 물리적 보드에 내장되는 곳입니다.

8. 솔더 마스크와 실크스크린

모든 색상을 사용할 수 있지만 기본적으로 거의 항상 녹색인 액체 사진 이미지 가능 솔더 마스크는 전체 보드에 도포된 다음 솔더가 접촉해야 하는 패드와 비아만 노출하도록 이미징 및 개발됩니다. 이는 조립 중 납땜 브리징을 방지하고 구리 트레이스를 산화 및 기계적 손상으로부터 보호합니다.

그런 다음 공장 장비에 따라 잉크젯 또는 스크린 인쇄를 사용하여 실크스크린 범례, 구성 요소 참조 지정자, 극성 표시 및 로고를 일반적으로 흰색 잉크로 상단에 인쇄합니다.

9. 표면 마감

표면 마감은 노출된 구리 패드가 조립 전에 산화되는 것을 방지하고 납땜성을 결정합니다. 가장 일반적인 세 가지 옵션은 다음과 같습니다.

· HASL(열풍 납땜 레벨링):가장 저렴하고 저장 수명이 길지만 표면이 고르지 않아 약 0.5mm 피치 이하의 미세 피치 부품에는 적합하지 않습니다.

· ENIG(무전해 니켈 침지 금):평평한 표면, 미세 피치 BGA 및 QFN에 탁월, 금층은 일반적으로 3~6 마이크론의 니켈에 비해 0.05~0.1 마이크론, 수명이 길고 비용이 더 높습니다.

· OSP(유기 납땜성 보존제):무연 HASL, 평평한 표면 이후 가장 저렴하지만 보관 수명이 짧고 납땜성이 저하되기 전에 단 한 번의 리플로우 주기만 권장됩니다.

이러한 보드의 밀도를 고려하면 대부분 미세 피치 BGA가 있는 다층 보드의 경우 추가 비용에도 불구하고 ENIG가 실제 기본값입니다.

10. 전기적 테스트

모든 다층 기판은 선적 전에 100% 전기 테스트를 거쳐야 합니다. 프로토타입 및 소량의 경우 플라잉 프로브 테스트를 수행하거나 고정 장치 비용이 정당화되는 대량의 경우 못 침대 고정 장치(회로 내 테스트)를 거쳐야 합니다. 이 테스트는 육안 검사로 확인할 수 없는 개방, 단락 및 허용 오차 범위를 벗어난 임피던스 네트를 포착하여 전체 네트 목록의 연속성과 격리를 확인합니다.

11. 최종검사 및 포장

최종 치수 검사를 통해 제작 도면과 비교하여 보드 외형, 두께 및 구멍 크기를 확인합니다. 그런 다음 일반적으로 보드를 건조제로 진공 밀봉하여 배송하기 전에 제작 결함, 솔더 마스크 범위, 실크스크린 가독성 및 표면 마감 품질에 대해 배율로 100% 육안 검사를 수행합니다.

다층 PCB 조립: 제작 후 일어나는 일

베어 보드 제조와 PCBA(조립)는 두 가지 별도 프로세스이며, 실제로 유용한 다층 PCB 제조업체는 한 지붕 아래에서 두 가지를 모두 수행할 수 있어야 합니다. 왜냐하면 별도의 두 공급업체 간에 보드를 전달하면 통신 격차와 품질 문제가 발생하기 때문입니다.

1.솔더 페이스트 인쇄:페이스트는 레이저 절단 스텐실을 통해 모든 패드에 인쇄됩니다.

2.SMT 부품 배치:픽 앤 플레이스 기계는 미세 피치 부품의 경우 배치 정확도가 약 0.01mm에 이르는 구성 요소를 배치합니다.

3.리플로 납땜:채워진 보드는 무연 솔더의 경우 프로파일 최고 온도가 245~260°C인 리플로우 오븐을 통과하여 페이스트를 녹여 영구 조인트로 만듭니다.

4.관통 구멍 조립:모든 납 함유 부품은 웨이브 납땜 또는 선택적 납땜을 거치거나 소량의 경우 수동 납땜을 거칩니다.

5.AOI, X선 및 기능 테스트:X선 검사는 BGA 패키지가 포함된 다층 기판에서 특히 중요합니다. 왜냐하면 BGA 아래의 솔더 조인트는 어떤 광학 검사 방법에서도 물리적으로 보이지 않기 때문입니다.

다층 PCB 제조를 위한 재료 비교

8층 이상의 대부분 다층 기판의 경우, 높은 Tg FR-4가 업그레이드보다는 실용적인 기본값입니다. 왜냐하면 표준 Tg 135 재료는 여러 리플로우 주기를 거치는 두꺼운 스택의 열 응력 하에서 박리 및 CTE 불일치가 발생하기 쉽기 때문입니다. 이는 경쟁업체가 명시적으로 거의 언급하지 않는 세부 사항이며, 더 높은 레이어 수의 보드에 대한 보증 청구의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다.

레이어 수, 스택업 복잡성 및 종횡비 제한

다층 설계가 간단한지 아니면 실제로 제조하기 어려운지를 결정하는 가장 중요한 숫자는 보드 두께를 완성된 구멍 직경으로 나눈 값으로 정의되는 드릴 종횡비입니다.

대략 12:1의 종횡비를 넘어서면 표준 기계적 드릴링 및 도금 화학은 홀 배럴의 전체 길이에 걸쳐 균일한 구리 두께를 증착하는 데 어려움을 겪기 시작합니다. 이것이 "다층 PCB 제조"를 광고하는 모든 공장이 실제로 30층 또는 40층 보드를 안정적으로 구축할 수 없는 물리적 이유입니다. 장비 능력, 프레스 톤수, 도금 라인 화학은 모두 함께 확장되어야 하며, 그 자본은 때때로 다층 기판을 만드는 공장과 이를 전문으로 하는 공장을 구별하는 것은 바로 투자입니다.

실제로 다층 PCB 제조 비용을 높이는 요인

구매자는 일반적으로 어떤 요인이 가격을 가장 많이 움직이는지 보고 놀랐습니다. 일반적인 영향 순서대로:

1.레이어 수.각각의 추가 레이어 쌍은 라미네이션이 발생하기 전에 전체 이미징, 에칭 및 AOI 주기를 추가합니다. 이는 단일 비용 요인 중 가장 큰 요인입니다.

2.보드 두께와 구리 무게.더 무거운 구리(2oz 이상)에는 더 긴 에칭 시간과 더 세심한 도금 제어가 필요하며, 두꺼운 보드에는 더 길고 더 뜨거운 프레스 주기가 필요합니다.

3.기술을 통해.표준 스루홀 비아가 가장 저렴합니다. 블라인드 및 매립 비아는 각각 전체 적층 주기를 추가합니다. HDI 설계용 레이저 드릴 마이크로비아는 필요한 장비로 인해 비용이 추가됩니다.

4.재료 선택.위 표에 표시된 것처럼 표준 FR-4에서 고Tg FR-4, Rogers 라미네이트로 이동하는 것은 재료에 따라 대략 20% ~ 300%+ 비용 승수입니다.

5.공차 및 임피던스 제어.더 엄격한 트레이스 폭 허용 오차와 제어된 임피던스 요구 사항은 보다 신중한 프로세스 제어를 요구하고 종종 패널당 더 많은 테스트 쿠폰을 요구하므로 비용이 추가됩니다.

6.표면 마무리.ENIG는 일반적으로 관련된 금 및 니켈 도금 화학으로 인해 HASL 또는 OSP보다 비용이 더 많이 듭니다.

7.볼륨 및 패널 활용도.프로토타입 수량은 보드당 설정 비용이 더 높습니다. 생산량이 늘어나면 툴링 및 설정 비용이 더 많은 보드에 분산되어 단위당 가격이 낮아집니다.

작업 현장의 대략적인 경험 법칙: 동일한 크기와 재료의 4레이어에서 8레이어 보드로 전환하면 일반적으로 단가가 2배 또는 3배가 아니라 60%에서 100% 증가합니다. 왜냐하면 툴링 및 패널 설정과 같은 일부 고정 비용은 레이어 수에 따라 선형적으로 확장되지 않기 때문입니다. 반면에 블라인드 및 매립 비아를 사용하여 8레이어에서 20레이어로 전환하면 이제 다중 라미네이션 비용을 지불하게 되므로 가격이 쉽게 3배 또는 4배가 될 수 있습니다. 단지 더 많은 에칭 패스가 아닌 사이클이 필요합니다.

레이어 수에 따른 현실적인 리드 타임

이러한 범위는 수정 없이 DFM 검토를 통과한 설계를 가정합니다. 모든 스택업 재작업, 재료 대체 또는 드릴 파일 수정은 이 타임라인에 직접 추가됩니다. 이것이 바로 패널이 이미 인쇄된 후가 아닌 사전에 철저한 DFM 점검이 납품 날짜를 보호하는 가장 효과적인 방법인 이유입니다. 4~8개와 같은 하위 레이어 수에 대한 진정한 24시간 처리를 포함하여 진정으로 빠른 신속 처리 기능을 갖춘 제조업체 레이어는 긴급 주문을 위해 특별히 예약된 예비 프레스 및 도금 라인 용량을 활용하고 있습니다. 공장에서 복잡성에 관계없이 모든 레이어 수에 대해 24시간 소요 시간을 인용한다면 액면 그대로 받아들이기보다는 질문해 볼 가치가 있습니다.

다층 PCB 설계 관련 DFM 체크리스트

제작을 위해 다층 디자인을 출시하기 전에 다음을 수행하십시오.

· 최소 추적/공간은 제작자의 공정 능력과 일치합니다., 일반 산업 최소값뿐만이 아닙니다. 표준 및 고급 기능 번호를 문의하십시오.

· 환형 링은 4mil을 충족하거나 초과합니다.비아가 통과하는 모든 레이어에서 정상적인 드릴 등록 허용 오차를 유지합니다.

· 종횡비는 제작자가 명시한 한도 이하로 유지됩니다.레이어 수는 보드 두께를 가장 작은 마감 구멍 직경으로 나누어 계산됩니다.

· 스택업은 대칭이거나 디자인이 허용하는 한 균형에 가깝습니다., 라미네이션 중 뒤틀림 위험을 최소화합니다.

· 층당 구리 밀도는 40%~60% 범위로 유지됩니다.가능한 경우; 희박한 층에 구리 도둑질을 추가하여 도금을 균일하게 하고 에칭 관련 뒤틀림을 줄입니다.

· 제어된 임피던스 네트가 명시적으로 호출됩니다.암시된 채로 두지 않고 목표 값과 공차를 사용하여 제작 도면에 표시합니다.

· 블라인드 및 매설 경유 구조가 명확하게 문서화되어 있습니다.레이어별로 패널에 필요한 라미네이션 주기 수를 직접 결정하기 때문입니다.

· 미세 피치 패드 사이의 솔더 마스크 댐 폭이 최소값을 충족합니다.제작자는 일반적으로 0.1mm 이상으로 안정적으로 인쇄할 수 있습니다.

· 임피던스 및 단면적에 대한 테스트 쿠폰이 패널에 포함되어 있습니다., 가정되지 않았습니다.

구매자가 다층 PCB 제조 소싱 시 저지르는 일반적인 실수

보드당 가격만을 기준으로 제작업체를 선택합니다.복잡한 다층 기판에서 가장 낮은 견적은 라미네이트 브랜드를 대체하거나, 라미네이션 주기 검사 단계를 건너뛰거나, 리드 타임을 과소 견적한 후 미끄러질 가능성이 가장 높은 견적인 경우가 많습니다. 라미네이션이나 드릴링 문제로 인해 재실행이 필요한 경우 가격은 어떻게 되는지 물어보십시오. 그 질문에 대해 명확하고 서면으로 답변한 제작자는 일반적으로 그것에 대해 생각해 본 적이 없는 사람보다 더 신뢰할 수 있습니다.

모든 "FR-4"가 동일하다고 가정합니다.위에서 설명한 것처럼 Tg 등급과 기본 라미네이트 브랜드는 열 사이클링, 특히 8개 레이어 이상에서 신뢰성에 실질적인 영향을 미칩니다.

높은 레이어 수에서 종횡비 제한을 과소평가합니다.CAD 도구에서 괜찮아 보이는 디자인은 30개 이상의 레이어에 필요한 보드 두께를 고려하면 주어진 비아 크기에서 사실상 제조가 불가능할 수 있습니다. 견적 이후가 아니라 스택업을 마무리하기 전에 이를 확인하십시오.

제작과 조립을 관련 없는 구매로 취급합니다.베어 보드 제조와 SMT 어셈블리를 두 공급업체에 걸쳐 분할하면 스택업, 마감 또는 공차에 대한 잘못된 의사소통이 발생할 수 있는 핸드오프 횟수가 두 배로 늘어납니다. 내부에서 제작과 조립을 모두 관리하는 원스톱 제조업체는 전체 조정 위험 범주를 제거합니다. 이는 레이어 수가 많고 공차가 엄격할수록 더욱 중요합니다.

재료 추적성에 대해 묻지 않습니다.현장 수명이 다년인 제품에 사용되는 보드의 경우, 제작업체가 특정 완성 보드를 라미네이트 로트 및 이를 생산한 프레스 주기까지 추적할 수 있는지 문의하십시오. 이는 잘 운영되는 공장의 표준 관행이므로 대답하기 어려운 질문이 되어서는 안 됩니다.

약속하기 전에 다층 PCB 제조업체를 평가하는 방법

고객이 매우 복잡한 다층 작업을 위한 제작업체를 선정하는 데 도움을 달라는 요청을 받으면 다음 사항을 순서대로 확인합니다.

1.단순한 사양서 번호가 아닌 최대 레이어 수와 생산 검증 여부를 명시합니다.대상 레이어 수 또는 그 근처에 참조 보드를 요청하십시오.

2.라미네이트 공급업체 지정, Shengyi Technology 또는 Kingboard와 같은 공개 재료 데이터 시트를 갖춘 이상적으로 확립된 브랜드입니다.

3.자체 제작 및 조립, 따라서 프로젝트 도중에 별도의 공장 간에 이사회가 손을 바꾸지 않습니다.

4.실제 인용된 신속 처리 기능이는 단순한 2레이어 보드에만 적용되는 일반적인 "24시간" 마케팅 주장이 아니라 실제 레이어 수와 일치합니다.

5.디지털 견적 및 주문 추적, 이메일 답변을 기다리지 않고도 비용 내역 및 생산 상태를 확인할 수 있습니다.

6.반응형 엔지니어링 지원생산 이후가 아닌 생산 이전에 DFM 문제를 표시합니다.

이는 JDB 그룹 산하의 PCB 및 PCBA 제조 브랜드인 PCBgogo와 같은 제조업체가 중간 수준에서 높은 수준의 복잡성 맞춤형 주문을 위해 구축된 대략적인 프로필입니다. 사내 공장은 Shengyi 및 Kingboard 라미네이트로 운영되며 최대 40개 레이어까지 스택업을 지원하고 제조 및 SMT 어셈블리를 한 지붕 아래 유지합니다. 이는 하나의 보드에 대해 두 개의 별도 공급업체 관계를 관리하지 않으려는 경우 중요합니다. 온라인 견적 시스템 파일을 커밋하기 전에 실시간 비용 및 리드 타임 추정치를 제공하며 표준 배송은 이미 일반적인 업계 일정보다 앞서 실행되고 있으며 빠르게 이동해야 하는 하위 레이어 수 보드에 사용할 수 있는 진정한 24시간 신속 옵션을 제공합니다. 순수한 대용량 상용 보드가 아닌 소규모 배치, 고도로 맞춤화된 설계를 실행하는 엔지니어링 팀의 경우 추적 가능한 재료, 단일 공장 제어 및 반응성이 결합된 제품입니다. 판매 후 엔지니어링 지원은 단가를 몇 센트 더 깎는 것보다 더 중요한 경향이 있습니다.

자주 묻는 질문

다층 PCB가 가질 수 있는 최대 레이어 수는 얼마입니까?

생산 다층 PCB는 일반적으로 최대 40개 층으로 구성되며, 슈퍼컴퓨터 백플레인과 같은 일부 고도로 전문화된 애플리케이션은 그 이상을 요구합니다. 스마트폰이나 네트워킹 하드웨어와 같이 밀도가 높은 디자인을 포함하여 대부분의 상업용 디자인은 6~20개 레이어 사이에 있습니다.

양면 PCB에 비해 다층 PCB 비용은 얼마입니까?

기본 4레이어 보드는 일반적으로 동일한 크기와 재료의 동급 2레이어 보드보다 60%~100% 더 비쌉니다. 비용은 레이어 수, 복잡성 및 재료 선택에 따라 더욱 확장됩니다. 블라인드 및 매립 비아를 사용하는 높은 레이어 수의 보드는 단순한 4레이어 설계보다 몇 배 더 비쌉니다.

다층 PCB를 제조하는 데 얼마나 걸립니까?

표준 리드 타임은 4~6개 레이어의 경우 영업일 기준 5~8일, 순차적 라미네이션을 사용하는 22개 레이어 이상의 보드의 경우 영업일 기준 최대 15~25일이 소요됩니다. 신속 서비스는 제작사의 여유 용량에 따라 더 낮은 레이어 수의 주문을 24~72시간으로 압축할 수 있습니다.

다층 PCB의 블라인드 비아와 매립 비아의 차이점은 무엇입니까?

블라인드 비아는 전체 보드를 통과하지 않고 외부 레이어를 하나 이상의 내부 레이어에 연결합니다. 매립형 비아는 외부 표면에 도달하지 않고 두 개 이상의 내부 레이어를 연결하므로 완성된 보드 외부에서는 보이지 않습니다. 둘 다 순차 적층이 필요하므로 표준 스루홀 비아에 비해 비용과 리드 타임이 추가됩니다.

프로토타입 및 소규모 배치 실행을 위해 신뢰할 수 있고 저렴한 다층 PCB 제조업체를 얻을 수 있습니까?

네, 하지만 '저비용'과 '신뢰할 수 있다'는 가정보다는 함께 검증해야 합니다. 가장 낮은 견적 가격만을 선택하기보다는 명명된 라미네이트 공급업체, 사내 조립, 투명한 온라인 견적 및 실제 레이어 수에 대한 실적을 갖춘 제작업체를 찾으십시오. PCBgogo와 같은 개별 맞춤형 소규모 배치 작업을 설정한 제조업체는 일반적으로 프로토타입 가격을 책정하고 소규모 배치 다층 실행을 더욱 경쟁력 있게 진행합니다. 전체 생산 모델이 긴 생산 실행보다는 유연한 주문 규모를 중심으로 구축되었기 때문입니다.

다층 PCB에서 박리의 원인은 무엇이며 어떻게 방지합니까?

박리는 일반적으로 적층 중 불충분한 프레스 온도 또는 압력, 결합 전 오염된 구리 표면, 프레싱 전 적층에 갇힌 습기, 조립 및 현장 사용 시 보드가 보게 될 열 응력에 비해 너무 낮은 Tg 등급으로 인해 발생합니다. 라미네이팅 전 적절한 라미네이트 베이킹, 정확한 프레스 사이클 매개변수, 레이어 수와 층수에 적합한 Tg 등급 선택으로 예방이 가능합니다. 예상되는 열 순환.

최종 테이크아웃

다층 PCB 제조 공정은 이미징, 에칭, 라미네이팅, 드릴링, 도금 및 마무리 등 개별적으로 간단한 단계의 순서이며, 이는 레이어 수, 복잡성 및 재료 선택 복합을 통해 서로에 대한 복합적인 경우에만 실제로 어려워집니다. 모든 공급업체의 프로세스 부분보다는 라미네이션 주기, 종횡비 제한, 재료 일관성 등에서 실제로 어려움이 존재하는 부분을 이해합니다. 같은 방식으로 시장에 나가면 화려한 기능 페이지 대신 실질적으로 제조 파트너를 평가할 수 있습니다. PCBgogo 또는 다른 자격을 갖춘 제조업체와 관계를 구축하든 관계없이 이 가이드의 질문은 파일이 CAM 엔지니어의 책상에 도달하기 전에 물어볼 가치가 있는 질문입니다.