PCB 제조는 회로 기판 설계 파일을 이미징, 에칭, 적층, 드릴링, 도금, 마감 단계를 거쳐 물리적 보드로 변환한 후 테스트와 검사를 수행하는 공정입니다. 표준 다층 보드는 약 18~20개의 개별 생산 단계를 거치며, 각 단계는 수율, 신호 성능, 비용에 영향을 미칠 수 있습니다.

이 주제에 대한 대부분의 가이드는 공정 단계에서 멈춥니다. 그러면 엔지니어와 소싱팀이 실제로 검색하는 것의 절반이 빠집니다: 다층 및 HDI 보드에서 공정이 어떻게 변하는지, 제작 역량 시트가 실제로 무엇을 말하는지, PCB 제조 회사가 설계를 신뢰성 있게 제작할 수 있는지 어떻게 판단하는지. 이 가이드는 CAM 룸부터 출하 박스까지 모든 것을 다룹니다.

PCB 제조 vs 조립: 공정은 실제로 무엇을 포함하는가?

PCB 제조는 베어 보드 제작부터 완전히 조립된 제품까지 모든 것을 느슨하게 설명하는 데 자주 사용됩니다. 견적을 요청할 때 이 구분이 중요합니다. 왜냐하면 두 가지 다른 서비스를 구매하기 때문입니다.

PCB 제작은 베어 보드를 생산합니다: 적층판, 구리 트레이스, 비아, 솔더 마스크, 표면 처리로 부품이 장착되지 않은 상태. PCB 조립(PCBA)은 베어 보드에 솔더 페이스트 인쇄, 픽앤플레이스, 리플로우 또는 웨이브 납땜을 통해 부품을 장착합니다. 많은 PCB 제조 서비스가 하나의 지붕 아래에서 둘 다 제공하며, 이를 보통 턴키 또는 원스톱 제조라고 부릅니다.

이 가이드는 "PCB 제조 공정"이라는 용어가 가장 정확하게 적용되는 제작에 중점을 둡니다. 조립 단계에 대한 자세한 내용은 PCB 조립에 대한 종합 가이드 를 읽어보세요.

PCB 제조 공정: 단계별

아래 순서는 현대 제작 라인이 다층 보드를 제작하는 방식을 반영합니다. 2층 보드는 내층과 적층 단계를 건너뛰고 재료 절단에서 드릴링으로 바로 이동합니다.

1단계: 엔지니어링 리뷰 및 CAM 처리

생산 시작 전, 엔지니어가 PCB 설계 파일을 검토하여 신뢰성 있게 제작할 수 있는지 확인합니다. 거버, ODB++ 또는 IPC-2581 파일을 사용하여 CAM 엔지니어는 제조성 설계(DFM) 리뷰를 통해 트레이스 폭, 간격, 드릴 여유, 솔더 마스크 개구부 및 기타 제조 요구사항을 확인합니다.

생산 품질이나 수율에 영향을 미칠 수 있는 문제가 있으면 제조사가 확인을 위해 엔지니어링 질의(EQ)를 보냅니다. 지연을 줄이고 불필요한 리비전을 피하려면 PCBgogo와 같이 강력한 DFM 역량을 가진 PCB 제조사를 선택하는 것이 중요하며, PCBgogo는 생산 시작 전에 잠재적 제조 문제를 식별하기 위한 무료 DFM 검사를 제공합니다.

설계가 리뷰를 통과하면 CAM 소프트웨어가 파일을 레이어 이미징 파일, 드릴 프로그램, 솔더 마스크 및 실크스크린 데이터, 라우팅 경로, 전기 테스트 정보를 포함한 생산 데이터로 변환합니다. PCB 설계도 이 단계에서 생산 패널에 배열됩니다.

2단계: 재료 절단

구리 적층판, 가장 일반적으로 FR-4(난연성 에폭시 글래스 복합재)가 대형 시트에서 작업 패널로 절단됩니다. 적층판 등급은 사양에 따라 선택됩니다: 일반 제품용 표준 Tg 135~140 재료, 무연 리플로우를 여러 번 거치거나 높은 작동 온도를 겪는 보드용 고Tg(170+), 플렉스 및 RF 응용용 폴리이미드 또는 PTFE 기반 재료와 같은 특수 적층판.

3단계: 내층 이미징

각 내층 코어에 감광성 필름인 포토레지스트가 코팅됩니다. 그런 다음 회로 패턴이 전사됩니다. 현대 팹은 레이저 다이렉트 이미징(LDI)을 사용하며, 컴퓨터 제어 레이저가 CAM 데이터에서 레지스트로 패턴을 직접 기록하여 구 라인에서 사용된 포토 필름(아트워크)을 제거합니다. LDI는 필름 기반 노광이 대응할 수 없는 정합 정밀도를 유지하며, 이것이 미세 피치 및 HDI 작업의 기본값이 된 이유입니다.

노광 후, 현상액이 미노광 레지스트를 씻어내어 구리가 남아야 할 곳에만 경화된 레지스트를 남깁니다.

4단계: 내층 에칭 및 레지스트 스트리핑

패널이 컨베이어 에칭 라인을 통과하며 에칭액이 레지스트로 보호되지 않은 모든 구리를 화학적으로 제거합니다. 에칭 품질은 화학 농도, 컨베이어 속도, 분사 압력의 엄격한 제어에 의존합니다. 제어 불량은 언더에칭(트레이스 간 쇼트) 또는 오버에칭(전류 또는 임피던스 요구사항에 실패하는 얇아진 트레이스)을 초래합니다.

그런 다음 남은 레지스트가 벗겨져 완성된 내층 회로가 드러납니다.

5단계: 내층 자동 광학 검사(AOI)

모든 내층이 AOI 시스템으로 스캔되어 에칭된 패턴을 원본 CAM 데이터와 픽셀 단위로 비교합니다. 이 단계가 존재하는 이유는 내층 결함이 적층 후에 도달할 수 없게 되기 때문입니다. 여기서 잡힌 쇼트나 오픈은 코어 하나만 손실시키지만, 적층 후에 잡히면 전체 패널을 폐기합니다.

6단계: 산화 처리 및 레이업

내층 구리 표면에 산화(또는 산화 대체) 처리가 적용되어 프레프레그 레진과의 접합을 개선하기 위해 구리를 미세하게 거칠게 만듭니다. 그런 다음 레이어가 지정된 순서로 적층됩니다: 코어, 프레프레그 시트, 구리 포일, 스택업 설계에 따라 반복, 전체 북이 레지스트레이션 핀에 정렬됩니다.

7단계: 적층

적층된 북이 가열된 유압 프레스에 들어갑니다. 제어된 온도, 압력, 진공 하에서 프레프레그 레진이 흐르고, 에칭된 회로를 채우고, 경화되어 모든 것을 단일 견고한 보드로 접합합니다. 프레스 사이클은 재료별로 다르며, 고Tg 및 저손실 적층판은 표준 FR-4과 다른 프로파일에서 경화됩니다.

적층은 또한 레이어 간 정합이 결정되는 단계이기도 합니다. 재료는 경화되면서 약간 수축하며, 우수한 제조사는 내층 아트워크에 예측 스케일링 팩터를 적용하여 보상합니다.

8단계: 드릴링

컴퓨터 제어 드릴 장비가 X-레이 시스템을 사용하여 내층 타겟을 찾고 드릴 프로그램을 정렬하여 모든 관통홀과 비아를 뚫습니다. 기계식 드릴링은 약 0.15~0.2mm까지의 홀을 처리합니다. HDI 보드의 더 작은 마이크로비아는 레이저로 드릴됩니다(아래 HDI 섹션 참조).

드릴링은 열을 발생시키며, 열은 홀 배럴 내부에 노출된 내층 구리에 에폭시 레진을 스미어합니다. 이 스미어는 도금 전에 제거되어야 합니다. 그렇지 않으면 비아가 레이어 연결에 실패합니다.

9단계: 디스미어 및 무전해 구리 증착

화학 디스미어 공정(과망간산염 또는 플라즈마)이 홀 벽에서 레진 스미어를 제거합니다. 그런 다음 패널은 무전해 구리 증착을 거치며, 이는 전체 패널 표면과, 결정적으로, 모든 홀 배럴 내부에 얇고 균일한 구리 시드층을 증착하는 자촉성 화학욕입니다. 이 시드층, 일반적으로 1마이크론 미만의 두께는 비도전성 홀 벽을 도금 가능하게 만드는 것입니다.

10단계: 외층 이미징 및 패턴 도금

외층은 내층과 동일한 방식으로 이미징되지만, 논리가 반대입니다: 레지스트가 에칭될 영역을 덮고, 미래의 회로를 노출된 채로 남깁니다. 그런 다음 패널이 전해 도금되어 노출된 트레이스와 홀 배럴 내부에 지정된 두께까지 구리를 쌓습니다. IPC-6012 Class 2는 홀 벽에 평균 20미크론(약 0.8 mil)의 도금 구리를 요구하며, Class 3는 25미크론을 요구합니다.

구리 위에 얇은 주석층이 다음 단계의 에칭 저항으로 도금됩니다.

11단계: 외층 에칭 및 주석 스트리핑

도금 레지스트가 벗겨져 원치 않는 배경 구리가 노출되고, 이가 에칭으로 제거됩니다. 주석층은 이 에칭 동안 도금된 회로를 보호합니다. 그런 다음 주석이 벗겨져 완성된 외층 구리 패턴이 남습니다.

12단계: 솔더 마스크 적용

액체 포토이미지블(LPI) 솔더 마스크가 패널 양면에 코팅되고, 마스크 아트워크로 노광되고, 납땜 가능하게 유지되어야 하는 패드와 홀을 개구하기 위해 현상되고, 열 경화됩니다. 솔더 마스크는 세 가지 역할을 합니다: 인접 트레이스를 절연하고, 조립 중 납땜 가능 영역을 정의하고, 구리를 산화와 취급 손상으로부터 보호합니다.

녹색이 가장 일반적인 색상인 데에는 실용적인 이유가 있습니다: 녹색 마스크는 대부분의 생산 라인에서 가장 잘 특성화된 이미징 해상도와 검사 대비를 제공합니다. 단, 검정, 파랑, 빨강, 흰색도 모두 표준 옵션입니다.

13단계: 표면 처리

노출된 구리 패드는 빠르게 산화되므로 납땜 가능성을 보존하기 위해 표면 처리가 적용됩니다. 선택은 조립 수율, 보관 수명, 비용에 영향을 미칩니다:

보드에 미세 피치 BGA나 0402 이하 수동 부품이 있다면, HASL의 불균일한 표면은 조립 위험이 되며, ENIG와 같은 평탄한 처리가 프리미엄을 지불할 가치가 있습니다. 엣지 커넥터와 기타 마모가 심한 접촉 영역은 예외입니다. 이는 보통 접촉 핑거 위에 선택적으로 적용된 하드 금 도금이 필요합니다.

14단계: 실크스크린(레전드 인쇄)

레퍼런스 디자이네이터, 극성 표시, 로고, 부품 번호가 마스크 표면에 인쇄되며, 오늘날에는 주로 CAM 데이터에서 직접 구동되는 다이렉트 잉크젯 레전드 프린터가 사용됩니다.

15단계: 전기 테스트

보드의 모든 넷이 1단계에서 생성된 IPC 넷리스트에 대해 오픈과 쇼트를 테스트합니다. 두 가지 방법이 지배적입니다: 이동식 프로브 헤드가 각 테스트 포인트에 순차적으로 접촉하는 플라이잉 프로브 테스팅(픽스처 비용 없음, 프로토타입과 소량에 이상적), 그리고 모든 넷을 동시에 테스트하는 픽스처 기반 베드 오브 네일 테스팅(보드당 더 빠르지만, 픽스처가 구축된 후에야 수량에서 경제적).

16단계: 프로파일링, 최종 검사, 포장

개별 보드가 CNC 라우팅(분리 가능한 탭 남김) 또는 V-스코어링(스냅 분리 패널을 위한 부분 깊이 그루브 절단)으로 패널에서 절단됩니다. 최종 검사는 치수, 홀 크기, 마스크 정합, 외관 기준을 IPC-A-600 허용 기준에 대해 검증합니다. 그런 다음 보드는 운송 및 보관 중 표면 처리를 보호하기 위해 건조제와 함께 진공 포장됩니다.

다층 PCB 제조에서 공정이 어떻게 변하는가

위 단계 순서는 표준 다층 빌드를 설명하지만, 레이어 수는 단지 레이업의 코어 수만 변경하지 않습니다. 세 가지가 복잡도와 함께 확장됩니다:

• 정합 예산이 축소됩니다. 4층 보드는 하나의 적층 사이클과 두 개의 드릴 인터페이스를 정렬해야 합니다. 12층 보드는 5개의 코어에 걸쳐 정합 공차를 누적하며, 모든 레이어 쌍이 어뮬러 링 예산 내에 있어야 합니다. 이것이 제조사가 레이어 수가 증가함에 따라 더 엄격한 최소 어뮬러 링 요구사항을 공시하는 이유이며, 고레이어 수 작업에서 X-레이 드릴링과 포스트에칭 펀치 시스템이 더 중요한 이유입니다.

• 임피던스 제어가 설계 스펙이 아닌 제조 스펙이 됩니다. 고속 신호를 전달하는 다층 보드는 제어 임피던스를 지정하며, 보통 ±10% 공차(첨단 팹에서는 7~8%)입니다. 이를 달성하려면 팹이 레진 흐름 후의 유전체 두께, 에칭 후의 트레이스 폭, 도금 후의 구리 두께를 동시에 제어해야 합니다. 잠재 제조사에 모든 패널에서 테스트 쿠폰으로 임피던스를 검증하는지 문의하세요. 우수한 제조사는 그렇게 하며, 쿠폰 TDR 리포트를 공유할 수 있습니다.

• 재료 선택은 프레스 사이클과 상호작용합니다. 표준 FR-4 코어와 저손실 적층판을 하나의 스택업에서 혼합하는 것은 가능하지만 두 레진을 모두 만족하는 프레스 프로파일이 필요합니다. 진정한 다층 PCB 제조 깊이를 가진 제조사는 스택업을 리뷰하고 한계적인 것을 조용히 제작하는 대신 조정을 제안할 것입니다.

HDI PCB 제조: 순차 적층과 마이크로비아

고밀도 상호연결(HDI) 보드는 근본적인 방식으로 표준 흐름을 깹니다: 순차 적층을 통해 제작되며, 보드가 적층, 레이저 드릴, 도금을 여러 번 거치며, 사이클당 하나의 빌드업 레이어 쌍을 추가합니다.

정의적 특징:

• 레이저 드릴 마이크로비아. CO2 또는 UV 레이저가 보통 0.075~0.15mm 직경의 비아를 소거하며, 기계식 드릴링 한계보다 훨씬 낮습니다. 마이크로비아는 인접 레이어만 연결하여 라우팅 공간을 확보하고 미세 피치 BGA 아래 비아 인 패드 설계를 가능하게 합니다.

• 빌드업 수에 따른 비아 구조. HDI 스택업은 1+N+1, 2+N+2 등의 형태로 설명되며, 외부 숫자는 마이크로비아가 있는 빌드업 레이어이고 N은 적층된 코어입니다. 각 추가 빌드업 사이클은 전체 적층, 드릴링, 도금 패스를 추가하므로 2+N+2 보드는 레이어 수와 무관하게 1+N+1보다 의미 있게 더 비쌉니다.

• 비아 필링. 패드 내부에 배치된 마이크로비아는 평탄하고 납땜 가능한 표면을 제공하기 위해 충전(구리 충전 또는 레진 플러그 및 캡)되어야 합니다. 구리 충전 비아는 또한 발열 부품 아래 열 경로를 개선합니다.

• 적층 vs 교차 마이크로비아. 마이크로비아를 직접 위에 쌓는 것은 가장 많은 라우팅 공간을 절약하지만 신뢰성 있게 도금하기 가장 까다로운 구조입니다. IPC 및 업계 신뢰성 연구는 많은 설계 팀을 고신뢰성 제품을 위한 교차 마이크로비아로 이끌었습니다. 설계가 마이크로비아를 적층한다면, 제조사가 적층 비아 쿠폰에서 리플로우 시뮬레이션 또는 열 충격 테스트를 수행하는지 확인하세요.

프로토타입 PCB 제조 vs 양산

프로토타입과 양산 PCB 제조는 유사한 공정을 사용하지만 우선순위가 다릅니다. 이러한 차이를 이해하면 프로젝트의 각 단계에 적합한 제조 방식을 선택할 수 있습니다.

프로토타입 PCB 제조는 속도와 유연성에 중점을 둡니다. 소량(보통 5~50보드)은 표준화된 재료, 공유 패널, 플라이잉 프로브 테스트와 같은 방법을 사용하여 셋업 시간을 줄입니다. 공구비와 셋업 비용이 더 적은 보드에 분산되므로 단가가 보통 더 높습니다.

양산은 일관성, 효율성, 보드당 더 낮은 비용에 중점을 둡니다. 제조사는 전용 패널, 생산 픽스처, 공정 관리, 완전한 추적 시스템을 사용하여 대량에서 안정적인 품질을 유지합니다. 생산은 더 오래 걸리지만 단당 비용은 크게 감소합니다.

프로토타입과 양산 PCB 제조의 더 자세한 비교는 프로토타입 PCB vs 양산 에 대한 완전한 가이드를 참조하세요.

PCB 제작 역량 시트 읽기

모든 진지한 제조사는 역량 표를 공시합니다. 대부분의 엔지니어는 훑어봅니다. 주의 깊게 읽으면 설계가 팹의 편안한 중심에 있는지 아니면 최첨단에 있는지 알 수 있으며, 이는 수율, 가격, EQ 부서로부터 얼마나 자주 연락을 받을지 직접 예측합니다.

역량 시트가 직접 명시하지 않는 세 가지 읽기 팁.

첫째, 공시된 최소값은 권장 값이 아닙니다. 최소 트레이스/스페이스에서 설계하는 것은 모든 패널이 에칭 공차 한계에 가까이 가고 있음을 의미합니다. 레이아웃이 허용하는 곳에 마진을 두세요.

둘째, 파라미터는 상호작용합니다: 팹이 0.15mm 드릴과 2.4mm 두께를 개별적으로 지원할 수 있지만 조합으로는 지원하지 않을 수 있습니다. 종횡비 한계를 초과하기 때문입니다.

셋째, 프로토타입과 양산의 역량은 같은 회사에서 때로 다를 수 있습니다. 주문 유형에 어떤 표가 적용되는지 확인하세요.

PCB 제조의 품질 기준 및 테스트

품질 주장은 저렴합니다. 기준 준수는 확인 가능합니다. PCB 제조 서비스를 평가할 때 중요한 참조는 다음과 같습니다:

IPC-A-600은 완성된 보드의 외관 허용 기준을 정의합니다: 허용 가능한 보이드, 닉, 마스크 오정합이 무엇이고, 거부가 무엇인지. IPC-6012는 자격 및 성능 요구사항을 정의하며, 클래스로 분할됩니다: 일반 전자 제품용 Class 2(대부분의 상업 작업의 기본값)와 실패가 용납되지 않는 고신뢰성 제품용 Class 3, 도금 두께, 어뮬러 링, 에칭 품질에 더 엄격한 요구사항.

기준 자체 외에도 테스트 체제는 공장이 실제로 결함을 어떻게 잡는지 알려줍니다:

모든 내층에서의 공정 중 AOI는 쇼트와 오픈이 묻히기 전에 잡습니다. IPC 넷리스트에 대한 100% 전기 테스트는 출하되는 모든 보드의 연결성을 검증합니다. 이것이 옵션이 아닌 표준인지 확인하세요. 마이크로섹션(단면) 분석은 패널에서 쿠폰을 잘라 현미경으로 홀 벽 구리 두께, 도금 무결성, 적층 품질을 검사하며, 비아 신뢰성에 대한 결정적 검사입니다. TDR을 사용한 임피던스 쿠폰 테스팅은 제어 임피던스 패널을 검증합니다. 납땜성 및 열 응력 테스트는 표면 처리가 조립을 견딜 것임을 확인합니다.

제조사를 감사하거나 평가할 때 샘플 퍼스트 아티클 리포트를 요청하세요. 진정한 IPC-6012 원칙 하에 운영되는 공장은 당황하지 않고 최근 로트의 마이크로섹션 사진, 임피던스 쿠폰 데이터, 전기 테스트 기록을 제공할 수 있습니다.

PCB 제조 회사 선택 방법

많은 "PCB 제조" 검색 배후의 선택 질문에 직접적인 답이 필요합니다. 후보를 5가지 확인 가능한 차원에서 평가하세요:

1. 역량 매치, 마진 포함. 설계의 가장 까다로운 파라미터(가장 미세한 트레이스/스페이스, 가장 작은 드릴, 가장 높은 종횡비, 임피던스 공차)를 팹의 공시 역량과 비교하세요. 설계가 광고된 한계가 아닌 주류 대역에 있기를 원합니다.

2. 검증 가능한 품질 시스템. IPC-A-600 검사 관행, IPC-6012 Class 2 또는 3 빌드 역량, 내층 AOI, 100% 전기 테스트를 표준으로 찾으세요. ISO 9001과 같은 인증은 기본 요구사항이며, 요청 시 마이크로섹션 및 쿠폰 리포트를 생성할 수 있는 능력이 더 강력한 신호입니다.

3. 주문 전 엔지니어링 지원. 생산 전에 진정한 DFM 리뷰를 수행하고 엔지니어링 질의를 제기하는 제조사는 수율을 보호하는 것입니다. 의심 없이 모든 파일을 수락하는 제조사는 위험을 고객에게 전가하는 것입니다.

4. 견적 투명성 및 속도. 스펙별로 가격 분석이 보이는 즉시 온라인 견적으로 레이어 수, 처리, 수량, 납기에 따른 비용 트레이드오프를 직접 몇 분 안에 실행할 수 있는 것이, 영업 사서함에 이메일을 보내고 반복당 2일씩 기다리는 것보다 훨씬 유용합니다.

5. 주문 규모에 걸친 확장성. 제품이 프로토타입에서 생산으로 이동할 경우, 제조사가 일관된 공정 규칙 하에 둘 다 처리하는지 확인하고, 엔지니어링 데이터, 스택업, 임피던스 모델이 주문 유형 간에 어떻게 이월되는지 문의하세요.

실제로 그 체크리스트를 적용하면: 전 범위를 커버하는 하나의 플랫폼을 원하는 팀에게 PCBgogo 는 PCB 프로토타이핑, 다층 제작, 소량 및 양산, SMT 조립을 아우르는 원스톱 서비스로 이 박스를 체크하며, IPC-A-600 및 IPC-6012 허용 기준과 AOI 검사, 수신 설계에 대한 무료 DFM 리뷰로 제작됩니다. 온라인 셀프 서비스 견적 시스템은 스펙 옵션에 걸쳐 실시간 가격을 반환하여 위에 설명된 비용 트레이드오프 연습을 진정으로 빠르게 만들며, 제조 기반은 2013년부터 200개 이상의 국가와 지역의 고객에게 서비스를 제공했습니다. 이번 주에 5개의 프로토타입 보드를 주문하든 그 뒤의 배치 런을 계획하든 합리적인 후보입니다.

FAQ: PCB 제조

PCB 제조는 얼마나 걸리나?

표준 2층 프로토타입은 퀵턴 팹에서 24~48시간 내 출하됩니다. 표준 4~8층 보드는 보통 3~7일이 걸립니다. HDI, 두꺼운 구리, 고레이어 수 보드는 빌드업 사이클에 따라 1~3주가 소요됩니다. 양산 주문은 보통 2~4주로 견적됩니다. 조립은 부품 가용성에 따라 제작 위에 3~10일이 추가됩니다.

PCB 제작과 PCB 제조의 차이는?

엄밀한 사용에서, 제작(fabrication)은 베어 보드를 생산하는 것을 의미하고, 제조(manufacturing)는 조립을 포함할 수 있는 포괄 용어로 자주 사용됩니다. 실제로 베어 보드 생산에는 두 용어가 상호 교환적으로 사용됩니다. 견적 요청 시 베어 보드만 필요한지 제작 플러스 조립(턴키 PCBA)이 필요한지 명시적으로 지정하세요.

PCB 제조사에 어떤 파일이 필요한가?

레이어 이미지용 거버 파일(RS-274X) 또는 ODB++ 또는 IPC-2581, NC 드릴 파일, 재료, 두께, 구리 두께, 솔더 마스크 및 레전드 색상, 표면 처리, 임피던스 요구사항을 지정하는 제작 도면 또는 노트. 조립의 경우 BOM, 센트로이드(픽앤플레이스) 파일, 조립 도면을 추가하세요.

PCB 제조에서 최소 트레이스 폭은?

주류 제작은 4 mil(0.10mm) 트레이스 및 스페이스를 신뢰성 있게 지원합니다. 첨단 공정은 2.5 mil 이하에 도달하며, 특수 mSAP 공정은 더 미세해집니다. 레이아웃이 허용하는 곳에서 5~6 mil로 설계하면 모든 공정에서 수율과 비용이 개선됩니다.

PCB는 몇 층까지 가능한가?

일반적인 상업 보드는 2~16층입니다. 첨단 제조사는 20~32층을 정기적으로 제작하며, 특수 백플레인 및 테스트 장비 보드는 60층을 초과합니다. 레이어 수는 실제로 정합 공차, 드릴링 종횡비, 비용에 의해 제한되며, 어떤 물리적 한계가 아닙니다.

HDI PCB 제조는 표준 다층보다 비싼가?

네, 주로 각 HDI 빌드업 레이어 쌍이 전체 순차 적층, 레이저 드릴링, 도금 사이클을 추가하기 때문입니다. 1+N+1 빌드는 비교 가능한 표준 다층 대비 보통 30~50%가 추가되며, 2+N+2는 더 추가됩니다. 단, HDI는 표준 관통홀 비아 라우팅이 필요한 레이어 수나 보드 크기를 줄여 시스템 수준에서 스스로 비용을 상쇄하는 경우가 많습니다.

참고문헌

1. IPC-A-600, Acceptability of Printed Boards, IPC International.

2. IPC-6012, Qualification and Performance Specification for Rigid Printed Boards, IPC International.

3. IPC-2581, Generic Requirements for Printed Board Assembly Products Manufacturing Description Data, IPC International.

4. IPC-4101, Specification for Base Materials for Rigid and Multilayer Printed Boards, IPC International.

5. IPC-2226, Sectional Design Standard for High Density Interconnect (HDI) Printed Boards, IPC International.