PCB 조립(PCBA)은 베어 인쇄회로기판에 전자 부품을 실장하고 납땜하여 작동 가능한 전자 제품으로 완성하는 공정입니다. 베어 PCB는 적층판 위에 구리 회선만 있는 상태입니다. 저항, 커패시터, IC, 커넥터가 솔더 페이스트 인쇄, 부품 실장, 리플로우 또는 웨이브 납땜, 검사, 전기 테스트를 통해 부착되기 전까지는 아무 기능도 하지 않습니다.

저는 PCB 조립 프로젝트를 다년간 다뤄오며 엔지니어와 기업이 공정을 이해하고, 올바른 조립 방법을 선택하며, 흔한 제조 문제를 피할 수 있도록 도왔습니다. 이 가이드는 설계 파일을 업로드한 시점부터 테스트 완료된 작동 보드를 받을 때까지 일어나는 모든 과정을 다룹니다. 조립 방식, 단계별 생산 흐름, 준비해야 할 파일, 서비스 모델, 비용 결정 요인, 그리고 신뢰할 수 있는 PCB 조립 제조사와 위험한 제조사를 구분하는 기준을 설명합니다.

PCB 조립이란? PCBA와 베어 PCB 제조의 차이

PCB 조립과 PCB 제조는 서로 다른 두 제조 단계이며, 이 둘을 혼동하는 것이 엔지니어가 견적을 요청할 때 가장 흔히 발생하는 혼선의 원인입니다.

PCB 제조는 베어 보드를 만듭니다. 구리를 에칭하여 회선을 만들고, 층을 적층하며, 홀을 드릴하고 도금하고, 솔더 마스크와 실크스크린을 인쇄하고, HASL이나 ENIG 같은 표면 처리가 노출된 패드를 보호합니다. 그 결과 부품이 전혀 없는 빈 보드가 나옵니다.

PCB 조립은 그 베어 보드에 부품을 채웁니다. 부품을 패드와 스루홀에 납땜한 뒤, 보드를 검사하고 전기 테스트합니다. 그 결과 실제로 전원이 들어오고 설계된 기능을 수행할 수 있는 PCBA, 즉 인쇄회로기판 조립체가 완성됩니다.

차이를 기억하는 간단한 방법: 제조는 보드를 만들고, 조립은 제품을 만듭니다. "PCBA" 또는 "PCB 조립 서비스"를 주문할 때, 여러분은 두 단계와 부품 소싱을 함께 주문하는 것이며, 한 공급사에서 맡거나 별도의 공급사에서 각각 맡을 수 있습니다.

실무에서 이 구분이 왜 중요할까요? 불량에 대한 책임 소재가 달라지기 때문입니다. 구리 잔여물로 인한 단락은 제조 불량입니다. 저항의 툼스톤(한쪽이 들리는 현상)은 조립 불량입니다. 제조와 조립이 다른 회사에서 이루어지면, 불량 보드의 원인 분석이 몇 주간의 책임 전가로 번질 수 있습니다. 이것이 많은 엔지니어링 팀이 이제 하나의 품질 시스템 아래 제조, 부품 소싱, 조립을 모두 처리하는 원스톱 공급사를 선호하는 주된 이유입니다.

PCB 조립 방식: SMT, THT, 혼합 조립

모든 조립 작업은 세 가지 방식 중 하나를 사용하며, 선택은 취향이 아닌 BOM(자재 명세서)의 부품에 의해 결정됩니다.

서피스 마운트 기술(SMT)

SMT는 부품을 보드 표면의 패드에 직접 실장합니다. 초소형 패키지(01005 수동소자까지)를 지원하고, 보드 양면 실장이 가능하며, 완전 자동화된 고속 라인에서 작동하기 때문에 현대 전자기기에서 지배적인 방식입니다. 파인 피치 IC, BGA, QFN, 그리고 거의 모든 현대 반도체는 서피스 마운트 부품입니다.

스루홀 기술(THT)

THT 부품은 드릴링된 홀을 통과하는 리드를 가지고 있으며, 반대편에서 납땜됩니다. 도금된 홀벽이 리드를 기계적으로 잡아주어, 스루홀 조립 접합이 물리적 응력에 훨씬 강합니다. 커넥터, 변압기, 대형 전해 커패시터, 그리고 삽입·인출·진동이 발생하는 부품은 바로 이 이유로 여전히 스루홀 방식을 사용합니다.

혼합 조립

대부분의 실제 보드는 두 방식을 조합합니다: 밀집 회로는 SMT로, 커넥터와 전력 부품은 THT로 실장합니다. 표준 순서는 SMT 먼저(리플로우 납땜), 그 다음 THT(웨이브, 선택적, 또는 수동 납땜)입니다. 리플로우를 거친 보드는 여전히 스루홀 부품을 받을 수 있지만, 그 반대는 불가능하기 때문입니다.

 새 보드를 설계할 때, 기능이 허용하는 한 SMT 부품을 우선하십시오. SMT는 기생 인덕턴스를 줄이고, 보드 크기를 줄이며, 자동 실장이 수동 또는 선택적 납땜보다 접합당 비용이 훨씬 저렴하기 때문에 조립 비용을 절감합니다.

단계별 PCB 조립 공정

아래는 전문 조립업체에서 사용하는 생산 흐름입니다. 각 단계를 이해하면 더 나은 조립 지시서를 작성하고, 문제가 발생했을 때 품질 보고서를 해석하는 데 도움이 됩니다.

이어지는 단계는 베어 제조 보드에서 테스트 완료된 PCBA까지의 모든 과정을 다룹니다. 베어 PCB가 이미 제조되었다고 가정합니다. 보드 자체가 어떻게 만들어지는지(구리 에칭, 적층, 드릴링, 표면 처리 등)에 대해 알아보려면 PCB 제조 공정 상세 가이드를 참조하십시오.

1단계: DFM/DFA 검토 및 파일 확인

솔더 페이스트가 보드에 닿기 전에, 엔지니어가 Gerber 파일, BOM, 피크앤드플레이스 데이터를 상호 검증합니다. 조립성 설계(DFA) 검토는 패드 간 간섭 부족, 잘못된 풋프린트, 극성 마크 누락, 보드 외곽선에 너무 가까이 배치된 부품 등의 문제를 찾습니다. 이 단계에서 풋프린트 불일치를 발견하면 이메일 한 통으로 해결됩니다. 리플로우 이후에 발견하면 생산 런 전체가 낭비됩니다.

2단계: 솔더 페이스트 인쇄

레이저 가공된 스테인리스 스틸 스텐실이 베어 보드 위에 정렬되고, 솔더 페이스트(플럭스에 현탁된 솔더 합금 분말)가 스퀴지로 긁어져 각 SMT 패드에 제어된 양의 페이스트가 도포됩니다. 이 단계의 스텐실 개구부 설계와 페이스트량 제어가 최종 솔더 접합 품질의 상당 부분을 결정합니다. 업계 경험에 따르면 SMT 불량의 대부분은 페이스트 인쇄 단계에서 발생한 문제에 기인합니다.

3단계: 솔더 페이스트 검사(SPI)

3D SPI 장비가 모든 페이스트 퇴적물의 높이, 면적, 체적을 측정하고 설계값과 비교합니다. 페이스트가 부족하거나 브리지(단락)가 있거나 어긋난 퇴적물이 있는 보드는 부품이 실장되기 전에 제거되어 재인쇄됩니다. 시간 절약을 위해 SPI를 건너뛰는 것은 헛된 비용 절약(잘못된 경제성)입니다. 여기서 발견된 불량은 수정 비용이 거의 들지 않습니다.

4단계: 피크앤드플레이스(부품 실장)

자동화된 피크앤드플레이스 머신이 릴, 튜브, 트레이에서 부품을 픽업하고, 비전 시스템으로 확인한 뒤 방향을 맞추어 시간당 수만 개의 속도로 젖은 솔더 페이스트 위에 올려놓습니다. 파인 피치 BGA와 0201/01005 수동소자의 실장 정확도는 머신 성능과 센트로이드(CPL) 파일의 품질에 모두 좌우됩니다.

5단계: 리플로우 납땜

부품이 실장된 보드는 다중 존 리플로우 오븐을 통과하며, 예열, 소크, 리플로우 피크, 냉각의 제어된 열 프로파일을 따릅니다. 페이스트가 녹아 패드와 부품 단자를 적시고, 영구적인 솔더 접합으로 굳습니다. 무연 프로파일은 일반적으로 235~250°C에서 피크에 도달합니다. 잘 조정되지 않은 프로파일은 툼스톤, 콜드 조인트, 보이딩을 유발하므로, 신뢰할 수 있는 조립사는 일반 레시피를 재사용하지 않고 각 보드 설계마다 프로파일을 설정합니다.

6단계: 자동 광학 검사(AOI) 및 X선

AOI 카메라가 기준 이미지와 대조하여 모든 보드를 스캔하며, 부품 누락, 어긋남, 극성 오류, 솔더 브리지, 솔더 부족을 표시합니다. BGA와 QFN처럼 접합이 보이지 않는 패키지의 경우, X선 검사로 어떤 광학 시스템도 볼 수 없는 보이드, 브리지, 헤드인필로우 불량을 확인합니다.

7단계: 스루홀 조립

THT 부품은 수동 또는 머신으로 삽입된 뒤, 웨이브 납땜(대량 생산), 선택적 납땜(혼합 보드의 특정 접합), 또는 수동 납땜(프로토타입 및 민감 부품)으로 납땜됩니다. 솔더 웨이브를 견디지 못하는 민감한 스루홀 부품은 조립 지시서에 표시하여 수동 납땜하도록 해야 합니다.

8단계: 세척

필요한 경우 이온교환수 세척 또는 용제 세척으로 플럭스 잔여물을 제거합니다. 노클린 플럭스 공정은 이 단계를 생략하지만, 콘포멀 코팅이나 고임피던스 아날로그 회로가 들어가는 보드는 일반적으로 실제 세척이 필요합니다.

9단계: 전기 테스트

물량과 요구사항에 따라, 보드는 플라잉 프로브 테스트(유연하고 픽스처 비용이 없으며 프로토타입과 소량에 적합), 인서킷 테스트(ICT, 양산용 빠른 보드별 테스트, 베드오브네일 픽스처 필요), 기능 테스트(FCT, 보드에 전원을 인가하고 최종 제품과 같은 방식으로 동작시킴)를 거칩니다.

10단계: 최종 검사, 코팅, 포장

IPC-A-610 인수 기준에 따른 최종 품질 검사가 작업 품질을 확인합니다. 습기, 먼지, 부식성 환경에 사용되는 보드에는 콘포멀 코팅을 선택적으로 적용합니다. 완성된 조립체는 건조제와 정전기 보호(ESD) 포장과 함께 진공 포장되어 출하됩니다.

PCB 조립 시작 전 필요한 파일

불완전하거나 모순된 파일은 부품 부족보다 조립 지연의 1순위 원인입니다. 세 가지 파일이 필수입니다:

Gerber 파일(또는 ODB++). 이 파일들은 모든 제조 층을 정의합니다: 구리, 솔더 마스크, 실크스크린, 페이스트, 드릴 데이터. 보드 제조와 스텐실 가공 모두를 구동합니다.

BOM(자재 명세서) . 모든 부품을 참조 디자이네이터, 수량, 제조사 부품 번호(MPN), 설명, 패키지와 함께 나열한 스프레드시트입니다. MPN이 핵심 필드입니다. "10uF 커패시터, 0805"라고만 적힌 BOM 라인은 조립사가 전압 등급, 유전체, 허용오차를 추측하게 만들며, 추측은 잘못된 부품이 보드에 실장되는 원인이 됩니다.

센트로이드 / 피크앤드플레이스 파일(CPL). 모든 부품의 X-Y 좌표, 회전, 보드 측면 정보로, EDA 툴에서 직접 익스포트합니다. 수작업으로 편집한 CPL 파일은 극성 부품에서 90도 및 180도 회전 오류의 빈번한 원인이 됩니다.

필수 3종 외에도, 좋은 조립 지시서가 대부분의 피할 수 있는 문제를 예방합니다: 모호한 실크스크린에 대한 극성 표시, 세척 불가 및 온도 민감 부품 식별, 특정 합금이 필요한 경우 솔더 페이스트 요구사항 명시, 이전에 제조된 패널에서 조립하는 경우 불량 보드 위치 명시 등입니다.

수년간 고객 파일을 검토하면서 가장 자주 보는 실수는 재설계 후 업데이트되지 않은 단종 MPN이 포함된 BOM 라인, BOM과 CPL 간 참조 디자이네이터 불일치, 그리고 자동 광학 정렬을 늦추거나 방해하는 피듀셜 마크 누락입니다. 제출 전 10분간 파일 감사가 일주일의 소통 왕복을 절약해 줍니다.

PCB 조립 서비스 모델: 턴키, 위탁, 부분 턴키

PCB 조립 서비스는 부품을 누가 공급하느냐에 따라 달라지며, 적절한 선택은 공급망 상황에 따라 결정됩니다.

 풀 턴키는 전체 공정을 하나의 구매 주문과 단일 공급사 관계로 단순화하기 때문에 프로토타입과 중소량 생산에서 선호되는 선택입니다. 위탁 조립은 이미 핵심 부품을 재고로 보유하고 있거나, 승인된 공급사의 부품을 사용해야 하거나, 부품 소싱을 직접 통제해야 하는 경우에 여전히 유용합니다. 부분 터키는 두 방식의 균형을 제공하여, 핵심 부품은 직접 공급하면서 BOM의 나머지는 조립사에 의존할 수 있습니다.

프로젝트마다 공급망 요구사항이 다르기 때문에, 유연한 조립 파트너는 하나 이상의 소싱 모델을 지원해야 합니다. PCBgogo 는 다양한 생산 요구에 맞추어 풀 턴키, 부분 턴키, 위탁 PCB 조립 솔루션을 제공합니다. 모든 부품 소싱, 핵심 부품은 고객이 공급하고 선택 부품만 처리, 또는 고객이 공급한 부품 키트로 조립 등 어떤 방식이든, PCB 제조와 부품 소싱부터 SMT 조립, 스루홀 조립, 검사, 최종 테스트까지 전체 공정을 지원합니다.

PCB 제조와 조립을 한 곳에서 통합함으로써, PCBgogo는 다수 공급사 간의 조정을 줄이고, 커뮤니케이션 주기를 단축하며, 생산 일관성을 향상시킵니다.

PCB 조립 비용을 결정하는 요인

PCB 조립 가격은 소수의 요인에 의해 결정되며, 이를 알면 견적을 요청하기 전에 보드에서 비용을 설계 단계에서 줄일 수 있습니다.

· 부품 수 및 접합 수. 대부분의 조립사는 실장당 또는 솔더 접합당 가격을 책정합니다. 400개 실장이 있는 보드는 보드 크기와 관계없이 80개인 보드보다 조립 비용이 더 듭니다.

· 패키지 난이도. 파인 피치 BGA, 01005 수동소자, QFN, 패키지온패키지 부품은 더 느린 실장, X선 검사, 더 엄격한 공정 제어가 필요합니다. 각각 비용을 추가합니다.

· SMT vs. THT 비율. 자동화된 SMT 실장은 양산 시 접합당 센트의 일부에 불과합니다. 수동 납땜 또는 선택적 납땜된 스루홀 접합은 여러 배 더 비쌉니다. SMT로 전환할 수 있는 커넥터는 비용을 절약합니다.

· 단면 vs. 양면 조립. 양면 SMT는 페이스트 인쇄, 실장, 리플로우 사이클이 두 번 필요하므로, 보드당 공정 시간이 대략 두 배가 됩니다.

· 주문 물량. 셋업 비용(스텐실, 머신 프로그래밍, 퍼스트 아티클 검사)은 고정이므로, 5개에서 50개, 500개로 갈수록 단가가 급격히 하락합니다.

· 테스트 및 검사 요구사항. X선, ICT 픽스처 개발, 기능 테스트 개발, 콘포멀 코팅은 모두 별도 가산 항목입니다.

· 부품 시장 가격. 턴키 주문의 경우, BOM 비용이 보통 조립 인건비보다 높습니다. 여러 승인된 대체 부품을 선택하면 단일 소스 가격 급등과 부족에서 보호됩니다.

품질 저하 없이 비용을 줄이는 실용적 방법: 공통 범용 값을 중심으로 BOM을 통합하여 더 많은 부품이 동일 릴에서 나오도록 하고, 유연과 무연 마감을 혼용하지 않으며, 레이아웃이 허용하면 모든 SMT 부품을 한 면에 배치하고, 공간이 실제로 요구하지 않는 한 최신 초소형 패키지 대신 표준 패키지를 설계에 반영합니다.

흔한 PCB 조립 불량과 우수 제조사의 예방 방법

불량 모드를 이해하면 조립사의 공정 제어가 실제인지 마케팅 문구인지 평가할 수 있습니다.

· 툼스톤. 소형 수동소자가 한쪽 끝에서 일어서는 현상으로, 두 패드가 다른 시점에 리플로우되었기 때문입니다. 예방: 균형 잡힌 열 패드 설계와 조정된 리플로우 프로파일.

· 솔더 브리지. 과도한 솔더가 인접 핀을 연결하여 단락을 만듭니다. 예방: 올바른 스텐실 개구부 설계와 실장 전 SPI 검사.

· 콜드 또는 크랙 조인트. 리플로우 온도 부족이나 냉각 중 진동으로 인한 둔하고 거친 접합. 예방: 일반 오븐 레시피 대신 설계별 열 프로파일링.

· 헤드인필로우. BGA 볼과 페이스트 퇴적물이 모두 녹지만 결합하지 않아, 외관 검사는 통과하나 현장에서 불량이 발생하는 접합. 예방: X선 검사와 제어된 리플로우 분위기.

· 잘못되거나 회전된 부품. 보통 BOM/CPL 불일치 또는 피더 로딩 오류로 추적됩니다. 예방: 피크앤드플레이스 라인에서 자동 비전 확인과 BOM 대조 퍼스트 아티클 검사. 산화된 패드로 인한 젖음 부족. 저장 문제인 경우가 많으며 납땜 문제가 아닙니다. 예방: 베이킹과 건조 저장을 통한 습기 민감 소자(MSD)의 적절한 취급.

패턴을 주목하십시오: 거의 모든 불량류는 검사 게이트(SPI, AOI, X선, 퍼스트 아티클)와 생산 전 엔지니어링 검토로 예방됩니다. PCB 조립 제조사를 평가할 때, 이 게이트 중 어느 것이 매 주문마다 기본 포함되고 어느 것이 추가 비용인지 물어보십시오. 그 대답이 어떤 인증 로고보다도 더 많은 것을 알려줍니다.

PCB 조립 제조사 선택 방법

수년간 이 결정에서 성공과 실패를 지켜본 경험을 바탕으로, 실제로 사용하는 체크리스트를 대략적인 중요도 순으로 제시합니다.

1. 검증 가능한 품질 기준 및 검사. IPC-A-610 인수 기준에 따른 조립, IPC-A-600 / IPC-6012에 따른 제조, 매 주문마다 AOI, BGA 작업용 X선 가용성을 확인하십시오. 대량 주문 전 샘플 검사 보고서를 요청하십시오.

2. 생산 전 무료 엔지니어링 검토. 실제 DFM/DFA 검토를 실행하고 질문으로 돌아오는 제조사는 수율을 보호하는 것입니다. 업로드된 것을 묵묵히 그대로 제작하는 곳은 모든 리스크를 고객에게 전가하는 것입니다.

3. 부품 소싱 투명성. 턴키 주문의 경우, 부품이 공인 대리점이나 문서화된 채널에서 오는지, 부품 품절 시 대체품이 제안될 때 명확한 소통이 이루어지는지 확인하십시오. 가품 방지는 약속이 아닌 프로세스입니다.

4. 역량 매치. 지원되는 최소 패키지 사이즈, BGA 및 파인 피치 경험, 양면 조립, 보드 크기 한계, 그리고 필요 이상의 물량을 강요하지 않고 귀하의 물량 범위를 처리하는지 여부.

5. 견적 명확성과 속도. 항목별 가격이 포함된 온라인 즉시 견적은 가격 모델이 고객별 협상이 아닌 체계적이라는 것을 보여줍니다. 또한 설계 변경 간 비용 비교를 간단하게 만듭니다.

6. 커뮤니케이션과 추적 가능성. 시간대 커버리지, 스크립트 답변이 아닌 기술적 질문에 답하는 엔지니어링 지원, 제조·소싱·조립 단계별 주문 추적.

7. 합리적인 스케일업 경로. 이상적인 파트너는 5개 프로토타입과 5,000개 양산을 동일한 파일 세트로 처리하여, 검증된 설계가 새로운 공급사에서 재검증 없이 양산으로 이동할 수 있게 합니다.

이 체크리스트는 우리 자신의 서비스를 구성하는 방식이기도 합니다. PCBgogo에서는 온라인 즉시 견적과 무료 DFM 검토로 주문이 시작되고, IPC-A-610 기준에 따라 AOI가 기본 포함되며 BGA  패키지에 대한 X선 검사가 제공되고, 동일한 플랫폼이 프로토타입 물량부터 중소량 생산까지 디지털 주문 추적과 함께 지원합니다. 공급사를 비교하는 엔지니어에게, 위 체크리스트를 우리와 모든 대안에 동일하게 적용해 보시기를 권합니다. 좋은 제조사는 그 비교를 두려워하지 않습니다.

PCB 조립 FAQ

PCB와 PCBA의 차이는 무엇입니까?

PCB는 구리 회선은 있지만 부품이 없는 베어 제조 보드입니다. PCBA는 조립 후 모든 부품이 납땜되고 테스트된 보드입니다. PCB는 자체적으로 기능할 수 없지만, PCBA는 작동하는 전자 제품입니다.

PCB 조립에는 얼마나 걸립니까?

프로토타입 조립은 모든 부품이 확보된 후 일반적으로 24시간~3일이 소요됩니다. 총 리드타임은 보통 부품 조달이 지배하며, 재고 부품은 수일, 할당된 IC는 수주가 걸립니다. 양산은 픽스처 제작과 램프업에 추가 시간이 필요합니다.

PCB 조립 주문에 필요한 파일은 무엇입니까?

세 가지 파일: 보드용 Gerber(또는 ODB++) 파일, 제조사 부품 번호가 포함된 BOM, 부품 좌표와 회전이 포함된 센트로이드(피크앤드플레이스) 파일. 극성, 민감 부품, 특수 요구사항을 다루는 조립 지시서가 대부분의 지연을 예방합니다.

턴키 PCB 조립이란 무엇입니까?

턴키란 제조사가 모든 것을 처리한다는 의미입니다: PCB 제조, 부품 구매, 조립, 테스트가 하나의 주문으로 완성된 보드로 인도됩니다. 대안은 고객이 직접 부품을 공급하는 위탁 조립입니다.

PCB 조립의 최소 주문 수량이 있습니까?

대부분의 프로토타입 중심 서비스는 소량 셋업 비용으로 1~5개 보드를 조립합니다. 스텐실, 프로그래밍, 퍼스트 아티클 비용이 배치 전체에 분산되기 때문에 물량이 늘수록 단가가 빠르게 하락합니다.

PCB 조립 품질은 어떻게 검증됩니까?

단계별 검사를 통해: 인쇄 후 솔더 페이스트 검사(SPI), 리플로우 후 자동 광학 검사(AOI), BGA 등 숨겨진 접합에 대한 X선, 출하 전 전기 테스트(플라잉 프로브, ICT, 또는 기능 테스트). 모두 IPC-A-610 인수 기준으로 판정됩니다.

마무리

PCB 조립은 설계가 신뢰할 수 있는 제품이 되거나 디버깅 프로젝트가 되는 분기점입니다. 공정 자체는 성숙합니다: 페이스트 인쇄, 실장, 리플로우, 검사, 테스트. 원활한 빌드와 고통스러운 빌드를 구분하는 것은 고객 측의 준비(깨끗한 BOM, 정확한 CPL, 정직한 조립 지시서)와 제조사 측의 공정 규율(DFM 검토, 각 단계의 검사 게이트, 투명한 소싱)입니다.

설계를 회로도에서 조립된 하드웨어로 옮기고 있다면, 세 가지 파일을 주의 깊게 준비하고, 가능한 곳에서 SMT 부품을 선택하며, 가격만이 아닌 검증 가능한 검사 관행으로 조립 파트너를 평가하십시오. 제조, 소싱, 조립을 한 곳에서 처리하고 몇 분 안에 직접 견적을 생성할 수 있는 워크플로우를 원할 때, PCBgogo의 원스톱 PCBA 서비스가 바로 그 워크플로우를 위해 만들어졌습니다. 첫 프로토타입부터 양산까지.

참고문헌

8. IPC-A-610, Acceptability of Electronic Assemblies, IPC International

9. IPC-A-600 / IPC-6012, Acceptability and Qualification of Printed Boards, IPC International

10. IPC J-STD-001, Requirements for Soldered Electrical and Electronic Assemblies, IPC International

11. IPC/JEDEC J-STD-033, Handling, Packing, Shipping and Use of Moisture/Reflow Sensitive Surface Mount Devices