전자 포럼 | 전기 공학 포럼 - PCBGOGO

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CNC 표면 마감

7 0 Aug 22.2026, 11:22:46

핵심 답변좋은 CNC 표면 마감은 단순히 표면을 더 매끄럽게 만드는 작업이 아닙니다. 씰링, 마찰, 피로, 접착, 내식성, 전기 접촉과 외관 중 어떤 기능이 중요한지 먼저 정한 뒤, 가공 상태의 표면 거칠기와 후속 처리의 종류·두께·마스킹·검사 기준을 함께 설계해야 합니다.도면에 “매끄럽게” 또는 “아노다이징”만 기입하면 같은 품질을 반복하기 어렵습니다. 적용 면, 합금과 열처리, Ra/Rz 등의 평가 항목, 가공 결 방향, 코팅 규격과 색상 승인 방법을 명확히 해야 합니다.1. 먼저 구분할 것: 표면 거칠기와 표면 처리는 다르다가공 표면 상태절삭 공구가 남긴 미세 형상, 파상도, 공구 자국, 버와 결 방향을 말합니다. 공구 형상, 이송, 런아웃, 진동과 공정 안정성이 좌우합니다.표면 거칠기 값Ra, Rz 등은 정해진 필터와 평가 조건으로 표면 프로파일을 수치화한 것입니다. 하나의 값만으로 스크래치, 결 방향, 파상도와 외관을 모두 설명할 수는 없습니다.후속 표면 처리아노다이징, 화성피막, 도금, 패시베이션, 도장, 비드 블라스팅과 연마처럼 내식성·내마모성·색상·접착 또는 전기 기능을 부여하는 공정입니다.외관 기준색상, 광택, 얼룩, 흐름 자국과 허용 가능한 가공 흔적을 의미합니다. 조명, 관찰 거리와 승인 시편이 없으면 주관적 판정이 생기기 쉽습니다. 2. 기능에서 시작하는 선택표주요 목표우선 검토 공정장점설계·검사 주의점정밀 치수·씰링정삭, 연삭, 호닝, 래핑형상과 거칠기 직접 제어Ra만 아니라 평면도·원통도·결 방향 확인균일한 무광 외관비드 블라스팅, 미세 연마가공 자국과 반사 차이 완화마스킹, 미디어, 압력과 승인 시편알루미늄 내식·외관아노다이징, 화성피막산화막·색상·도장 기반 제공합금 색차, 치수 성장, 접점 마스킹강한 내마모성하드 아노다이징, 경질 도금, 코팅마찰·마모 수명 향상 가능모서리, 두께 균일성, 맞춤 치수 보정강재 내식성도금, 화성처리, 도장환경 차단과 외관 개선수소취성 위험, 나사·공차와 후처리스테인리스 청정·내식패시베이션, 전해연마...

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6061 알루미늄 vs 7075 알루미늄

6 0 Aug 22.2026, 11:18:55

핵심 답변6061 알루미늄은 중간 수준의 강도, 우수한 내식성과 용접성, 폭넓은 형재 공급 및 비교적 낮은 비용이 필요한 일반 기계 부품에 적합합니다. 7075 알루미늄은 훨씬 높은 항복·인장강도가 필요한 항공, 고하중 구조와 경량 고강도 부품에 유리하지만 용접성이 낮고 부식·응력부식, 소재 가격과 사양 관리에 더 주의해야 합니다.따라서 “7075가 더 강하므로 항상 더 좋다”는 판단은 잘못입니다. 하중, 체결 방식, 부식 환경, 원소재 형태, 열처리 상태, 가공 변형과 총비용을 함께 비교해야 합니다. 1. 먼저 확인할 점: 합금 번호만 비교하면 부족하다6061과 7075의 실제 성능은 Temper와 제품 형태에 따라 달라집니다. 같은 6061이라도 O, T4, T6, T651의 강도와 성형성이 다르며, 7075도 T6/T651과 과시효 계열 상태에서 강도와 응력부식 저항의 균형이 달라집니다.이 글의 대표 수치는 널리 사용되는 판재·봉재의 T6/T651 계열을 비교하기 위한 전형값입니다. 최종 설계 허용값은 구매 규격, 두께, 방향, 공급사 성적서와 적용 산업 표준으로 확인해야 합니다.2. 6061과 7075의 차이를 한눈에 보기비교 항목6061-T6/T6517075-T6/T651선택 해석주요 합금계Mg-Si-Cu 계열Zn-Mg-Cu 계열7075의 Zn·Cu가 고강도에 기여대표 인장강도약 310 MPa 전후약 480~570 MPa 범위가 흔함7075가 크게 높지만 제품 규격별 확인대표 항복강도약 240~275 MPa약 410~500 MPa 범위가 흔함고하중·작은 단면은 7075 유리밀도약 2.70 g/cm³약 2.80 g/cm³7075가 약간 무거우나 강도/중량은 우수탄성계수약 69 GPa약 71~73 GPa강도 차이만큼 강성 차이는 크지 않음내식성일반적으로 우수6061보다 불리한 편해양·습윤·염 환경은 6061 또는 보호처리 검토용접성양호일반 용융용접에 부적합용접 구조는 6061이 실용적절삭가공성양호대체로 양호~우수7075는 절삭이 깔끔하지만 공구·잔류응...

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모따기 CNC 가공

5 0 Aug 22.2026, 11:10:40

1. 서론: 작은 모따기가 큰 비용 차이를 만드는 이유모따기(Chamfer)는 두 면이 만나는 날카로운 모서리를 일정한 각도의 평면으로 제거하는 형상입니다. 손 베임 방지와 버 제거뿐 아니라 조립 유도, 씰 보호, 나사 진입, 용접 준비와 외관 통일에 사용됩니다.그러나 모든 모서리에 정밀한 챔퍼 폭과 공차를 지정하면 추가 툴패스, 공구 교환, 재고정과 검사가 늘어날 수 있습니다. 반대로 “모든 날카로운 모서리 제거”만 적으면 기능성 접촉면이나 기준 모서리까지 임의로 가공될 수 있습니다.이 글에서는 CNC 챔퍼 가공의 설계 표기, 공구 선택, CAM 설정, 품질 문제와 비용 절감 방법을 설명하고 PCB 골드 핑거의 베벨 가공은 별도로 구분합니다.2. 챔퍼, 베벨, 필렛과 디버링의 차이챔퍼/모따기모서리에 직선 경사면을 만드는 형상입니다. 기계 부품에서는 폭×각도 또는 두 선형 치수로 규정합니다.베벨일반적으로 넓거나 기능적인 경사 가장자리를 뜻하며 챔퍼와 혼용되기도 합니다. 도면에서는 용어보다 각도와 치수를 명확히 합니다.필렛/라운드오목 또는 볼록한 원호 반경을 만드는 형상입니다. 챔퍼와 필요한 공구·툴패스가 다릅니다.디버링/에지 브레이크절삭 후 생긴 버와 위험한 날을 제거하는 품질 요구입니다. 기능 치수가 아니라면 정밀 챔퍼보다 유연하고 저렴하게 처리할 수 있습니다.3. CNC 챔퍼 가공의 주요 용도안전과 취급날카로운 모서리를 제거해 작업자와 케이블·패킹의 손상을 줄입니다.조립 유도핀, 샤프트, 볼트와 베어링이 구멍 또는 보어에 쉽게 진입하도록 안내합니다.나사 시작부내·외나사의 첫 산을 보호하고 체결 시작을 돕습니다.접촉·씰 보호O-ring이나 씰이 조립 중 절단되지 않도록 진입부 모서리를 제어합니다.용접 준비재료 두께와 용접 설계에 따라 V형 또는 단면 베벨로 용입 공간을 확보합니다.외관가공품의 가장자리를 일정하게 정리해 완성도를 높이지만 외관 등급과 기준 시편을 별도로 정의해야 합니다.4. 챔퍼 공구 선택표공구/방법주요 용도장점주의점45° 챔퍼 밀일반 45° ...

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비드 블라스팅 가이드

6 0 Aug 22.2026, 09:15:37

1. 서론: “무광”만으로는 같은 표면을 만들 수 없다비드 블라스팅은 압축 공기 또는 블라스트 장비로 구형에 가까운 미디어를 표면에 충돌시켜 오염을 제거하고 균일한 무광·새틴 질감을 만드는 공정입니다. CNC 가공 흔적을 완화하고 반사를 줄이는 데 유용하지만 치수 보정이나 깊은 흠집 제거를 대신하지는 않습니다.도면에 “비드 블라스트”만 기입하면 미디어 재질과 크기, 압력, 분사 거리·각도, 시간, 재사용 상태와 작업자 동작에 따라 색감과 거칠기가 달라질 수 있습니다. 합격 기준은 말보다 실제 기준 시편과 측정 범위로 관리하는 편이 안전합니다.이 글에서는 표면 효과, 미디어 선택, 설계 규칙, 공정 변수, 불량과 검사 방법을 정리합니다. PCB의 솔더링 표면 마감과는 다른 공정이라는 점도 뒤에서 구분합니다.2. 비드 블라스팅이 표면에 미치는 영향외관 균일화가공 방향성이 강한 미세 공구 자국과 광택 차이를 완화해 확산 반사형 새틴 외관을 만듭니다.세정과 컨디셔닝가벼운 산화물, 잔류물 또는 변색을 제거할 수 있지만 두꺼운 스케일·코팅 제거에는 더 공격적인 각형 미디어가 적합할 수 있습니다.미세 피닝 효과구형 비드는 절삭보다 두드리는 작용이 강합니다. 다만 압력과 입자 크기가 커지면 모서리, 얇은 벽과 정밀 치수에 영향을 줄 수 있습니다.후처리 기반 형성도장, 아노다이징 또는 코팅 전 외관을 맞추는 데 사용할 수 있으나, 후속 처리 결과는 합금·전처리·오염과 로트 차이에도 좌우됩니다.3. 비드 블라스팅과 유사 공정의 차이샌드/그릿 블라스팅각진 연마재로 절삭·앵커 프로파일 형성이 강하며 코팅 제거와 거친 전처리에 사용됩니다.샷 블라스팅·샷 피닝금속 샷과 투사 장비를 사용하며 세정 또는 압축 잔류응력 부여가 목적일 수 있습니다. 피닝은 검증된 강도·커버리지 관리가 필요한 별도 공정입니다.브러싱일정 방향의 선형 무늬를 만들며 비드 블라스팅의 무방향성 새틴과 시각적 특성이 다릅니다.화학 에칭복잡한 형상에 균일하게 작용할 수 있지만 소재, 약품, 깊이와 폐수 관리가 다릅니다....

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블라인드 홀 가공

7 0 Aug 22.2026, 09:03:32

1. 서론: 보이지 않는 바닥이 품질을 결정한다블라인드 홀은 공작물을 완전히 관통하지 않고 지정 깊이에서 끝나는 홀입니다. 외관은 단순하지만 바닥 형상, 유효 깊이, 칩 배출과 공구 여유를 동시에 관리해야 하므로 관통 홀보다 설계와 가공이 까다로울 수 있습니다.도면에 “깊이 10 mm”만 기입하면 원통부 깊이인지 드릴 끝까지의 전체 깊이인지 해석이 달라질 수 있습니다. 나사 블라인드 홀에서는 탭의 불완전 나사부와 칩 공간 때문에 드릴 깊이, 탭 깊이, 요구 유효 나사 깊이가 서로 달라집니다.이 가이드는 일반 금속·수지 부품의 블라인드 홀 가공을 중심으로 설명하고, PCB의 블라인드 비아는 별도 제조 방식으로 구분합니다. 2. 블라인드 홀의 기본 구조와 깊이 기준원통부 깊이완전한 홀 직경이 유지되는 지점까지의 깊이입니다. 조립 또는 나사 체결에 필요한 기능 깊이는 보통 이 기준과 연결됩니다.전체 드릴 깊이입구면에서 드릴 포인트의 가장 깊은 끝까지입니다. 표준 트위스트 드릴을 사용하면 원뿔형 바닥이 남습니다.유효 나사 깊이완전한 나사산이 실제로 체결되는 길이입니다. 탭 선단의 불완전 나사와 바닥 칩 공간을 제외해야 합니다.바닥 잔여 두께홀 바닥과 반대편 외면 사이에 남는 재료입니다. 강도, 누설, 열변형과 치수 편차를 고려해 충분한 안전 여유를 둡니다.깊이 치수의 종점은 도면 기호, 단면도 또는 주석으로 명확히 해야 합니다. CAM에서도 “Hole bottom”, “drill tip through bottom” 같은 옵션에 따라 공구 선단 위치가 달라질 수 있으므로 모델과 공정 정의를 일치시킵니다.3. 용도별 블라인드 홀 분류단순 드릴 홀위치 결정, 윤활 저장, 센서 또는 경량화를 위해 사용합니다.블라인드 탭 홀볼트가 외부로 관통하지 않게 체결할 때 사용합니다. 탭 방식과 바닥 여유가 핵심입니다.리밍·보링 홀직경 공차, 진원도 또는 표면 품질이 중요한 핀·부시 위치에 사용합니다.평저 홀·카운터보어부품 안착면이나 정해진 바닥 두께가 필요할 때 사용합니다. 일반 ...

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CAD 파일을 CNC 가공 부품으로 변환하는 방법

12 0 Aug 21.2026, 17:56:12

1. 서론: CAD 파일을 바로 CNC에 넣을 수 없는 이유3D 모델이 완성되었다고 해서 CNC 기계가 즉시 부품을 만들 수 있는 것은 아닙니다. CAD는 형상과 설계 의도를 표현하지만, 기계가 필요한 공구, 절삭 순서, 이송, 회전수, 좌표계와 제어기 명령은 포함하지 않는 경우가 대부분입니다.CAD-CNC 변환은 단순한 파일 형식 변경이 아니라 설계 데이터를 안전하고 측정 가능한 제조 공정으로 바꾸는 과정입니다. 모델 정리, 공차 해석, 소재와 고정 계획, CAM 툴패스, 포스트 프로세싱, 시뮬레이션, 셋업과 초도품 검사가 연결되어야 합니다.이 글은 밀링과 선삭을 중심으로 일반적인 변환 흐름을 설명하고, 마지막에는 PCB 설계 데이터가 일반 기계 부품과 어떻게 다른지도 구분합니다.2. CAD, CAM, CNC의 역할CAD부품의 2D 도면 또는 3D 형상, 치수와 설계 기준을 정의합니다.CAMCAD 형상을 바탕으로 가공 특징, 공구, 절삭 조건, 진입·이탈과 툴패스를 계획합니다.포스트 프로세서CAM의 중립적인 공구 경로를 특정 CNC 기계, 축 구성과 제어기에 맞는 NC/G-code로 변환합니다.CNC프로그램, 공구 보정값과 작업 좌표계를 사용해 실제 기계를 움직입니다. 작업자는 고정, 원점, 공구 길이와 안전 조건을 확인해야 합니다.따라서 “CAD를 G-code로 저장”하는 한 번의 명령보다 CAD → 공정 계획 → CAM 툴패스 → 포스트 프로세싱 → 검증 → 기계 셋업의 연쇄로 이해하는 편이 정확합니다.3. 가공 유형에 따른 변환 시나리오2D·2.5D 부품판재 윤곽, 포켓, 슬롯과 드릴 홀은 DXF 또는 3D 모델을 활용할 수 있습니다. 닫힌 윤곽, 중복 선과 Z 깊이를 확인합니다.3축 밀링STEP 또는 원본 솔리드 모델에서 황삭, 잔삭과 정삭 툴패스를 만듭니다. 여러 셋업의 기준면과 접근성을 계획합니다.CNC 선삭회전축 중심, 소재 외경, 척 물림과 홈·나사 형상을 정의합니다. 밀턴 장비라면 회전 공구와 부축 동기화도 필요합니다.4축·5축 가공공구 방향...

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드릴 포인트 각도 가이드

6 0 Aug 21.2026, 17:26:56

1. 서론: 포인트 각도가 홀 품질을 바꾸는 이유드릴 직경과 재질이 같아도 포인트 각도가 달라지면 센터링, 절삭날 접촉 순서, 축 방향 추력, 칩 형성, 출구 버와 공구 수명이 달라질 수 있습니다. 범용 118° 드릴을 모든 소재와 장비에 그대로 사용하면 홀 위치 편차, 스테인리스 가공경화, 얇은 판의 큰 버 또는 복합재 박리가 나타날 수 있습니다.반대로 “단단한 소재에는 무조건 큰 각도”처럼 포인트 각도 하나만으로 공구를 선택하는 것도 위험합니다. 드릴 재질, 코팅, 치즐 에지, 웹 시닝, 헬릭스, 마진, 냉각과 가공 깊이가 함께 작동합니다.이 글에서는 드릴 포인트 각도의 의미, 대표 형상, 소재별 선택 방법, 핵심 공정 요소, 자주 발생하는 불량과 발주·검수 체크리스트를 설명합니다.2. 드릴 포인트 각도란?드릴 포인트 각도는 드릴 끝의 두 주 절삭날이 만드는 포함각입니다. 각도가 작으면 끝이 길고 뾰족해지며, 각도가 커질수록 끝이 짧고 평평해집니다. 이 형상은 공작물에 처음 접촉하는 위치와 절삭 하중 분포를 바꿉니다.포인트 각도만으로 성능을 판단할 수는 없습니다. 같은 118° 또는 140°라도 립 형상, 치즐 에지 길이, 웹 시닝, 셀프 센터링 형상과 공구 재질이 다르면 실제 추력과 홀 품질은 달라집니다.도면에 포인트 각도를 지정해야 하는 경우는 완성 홀 바닥 형상이나 잔여 재료 깊이가 기능에 영향을 줄 때입니다. 일반 관통 홀의 공구 각도는 가공업체가 소재와 장비에 맞춰 선택하도록 성능 요구로 관리하는 편이 적절할 수 있습니다.3. 소재와 작업 조건에 따른 분류일반 강재·범용 작업HSS 트위스트 드릴의 118°는 널리 사용되는 범용 형상입니다. 다만 고생산성 초경 드릴은 더 큰 각도와 전용 셀프 센터링 형상을 사용하는 경우가 많습니다.스테인리스·고강도 합금절삭날 강성과 열·가공경화 관리가 중요합니다. 130~140° 계열 공구가 사용되기도 하지만 제조사별 전용 형상과 권장 절삭 조건을 우선합니다.알루미늄·비철금속날카로운 절삭날, 충분한 칩 공간과 용착 ...

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아노다이즈 알루미늄 색상

6 0 Aug 21.2026, 17:22:27

1. 서론: 색상 이름만 지정하면 왜 결과가 달라질까?아노다이징 알루미늄 부품을 주문할 때 “블랙”, “실버” 또는 “골드”라고만 지정하면 샘플과 양산, 서로 다른 부품 또는 가공 로트 사이에서 색이 달라질 수 있습니다. 같은 염료를 사용해도 합금, 조질, 표면 거칠기, 산세, 막두께와 봉공 조건이 바뀌면 밝기와 색조가 달라집니다.아노다이징은 페인트처럼 표면 위에 색막을 얹는 공정이 아닙니다. 알루미늄 표면을 다공성 산화피막으로 전환하고, 필요에 따라 염료나 전해 착색을 적용한 뒤 기공을 봉공합니다. 따라서 소재와 표면 상태가 최종 외관에 직접 나타납니다.이 글에서는 대표적인 알루미늄 아노다이징 색상, 적용 상황, 색상 선택표, 설계·공정 핵심 요소, 자주 발생하는 색차와 발주·검수 방법을 설명합니다.2. 아노다이징 색상은 어떻게 만들어질까?아노다이징은 알루미늄을 전해액 속에서 양극으로 사용해 표면에 일체화된 산화알루미늄층을 형성하는 전기화학 공정입니다. 이 피막은 규칙적인 미세 기공을 가지므로 염료를 흡수하거나 전해 착색을 적용할 수 있습니다.일반적인 공정 흐름은 세정 → 기계적 또는 화학적 전처리 → 아노다이징 → 착색 → 봉공 → 검사입니다. 투명 아노다이징은 별도의 유색 염료 없이 소재 본연의 금속색을 살리는 방식이고, 유색 아노다이징은 피막 기공에 염료를 흡수시킨 뒤 봉공하는 방식이 대표적입니다.하드 아노다이징은 내마모성과 기능성 피막이 우선이며 합금과 막두께에 따라 회색, 갈색, 청동색 또는 짙은 회색 톤이 나타날 수 있습니다. 장식용 색상과 동일한 외관을 기대해서는 안 됩니다.3. 용도에 따른 색상 분류투명·내추럴산업 장비, 브래킷, 내부 부품과 금속 질감을 유지하고 싶은 제품에 적합합니다. 소재와 전처리 차이가 그대로 보이므로 표면 균일도가 중요합니다.검정전자기기 하우징, 광학 부품과 소비자 제품에 널리 사용됩니다. 진한 색이라 일부 색차를 감추기 쉽지만 광택과 흑색의 따뜻함·차가움은 로트마다 달라질 수 있습니다.브론즈·골드건축, 장식 패널, 고...

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판금 재료의 종류

6 0 Aug 21.2026, 17:17:32

1. 서론: 가장 강한 금속이 항상 최선은 아니다판금 부품에서 재료 선택이 잘못되면 설계 도면이 정확해도 굽힘 균열, 과도한 스프링백, 용접 변형, 표면 부식, 중량 증가와 원가 상승이 발생할 수 있습니다. 특히 시제품에서는 문제가 없어도 도금·도장·용접과 양산 공정이 추가되면서 불량이 드러나는 경우가 많습니다.“강도가 높을수록 좋다”거나 “알루미늄은 항상 가볍고 가공하기 쉽다”는 식의 단순한 판단은 위험합니다. 같은 금속도 합금, 조질, 두께, 압연 방향과 표면 상태에 따라 절단·절곡·용접 특성이 달라집니다.이 글에서는 대표적인 판금 재료 종류, 적용 환경별 분류, 선택표, 설계·공정 핵심 요소, 자주 발생하는 불량과 발주·검수 항목을 정리합니다.2. 판금 재료란?판금은 비교적 얇고 평평한 금속 소재를 절단, 펀칭, 벤딩, 드로잉, 용접과 표면처리해 부품으로 만드는 제조 방식입니다. 대표 제품은 전자기기 하우징, 전기 캐비닛, 브래킷, 커버, 자동차 패널, 덕트와 기계 프레임입니다.재료 이름만으로는 충분하지 않습니다. 도면과 구매 사양에는 금속 종류, 합금 또는 강종, 조질·경도, 두께, 표면 상태, 코팅, 결 방향과 적용 규격을 함께 정의해야 합니다.판금 재료 선택의 핵심은 부품이 견뎌야 할 하중과 환경을 만족하면서도 절단·절곡·용접·마감이 안정적이고 목표 원가와 공급 조건에 맞는 재료를 찾는 것입니다.3. 사용 환경에 따른 판금 재료 분류일반 실내용 구조물사무기기, 내부 브래킷과 장비 프레임은 가격과 성형성이 중요합니다. 냉간 압연 강판에 도장 또는 분체도장을 적용하는 방식이 널리 사용됩니다.습기·옥외 환경아연도금 강판, 스테인리스강 또는 적절한 표면처리 알루미늄을 검토합니다. 절단면, 용접부와 이종금속 접촉부까지 포함해 부식 경로를 확인해야 합니다.경량 이동 제품휴대기기, 로봇, 차량과 항공 관련 부품은 중량 절감이 중요하므로 알루미늄이 유리할 수 있습니다. 다만 강성과 나사 체결부, 접촉 부식, 표면 손상을 함께 검토합니다.위생·화학·염분 환경세척, ...

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CNC 라우팅

6 0 Aug 21.2026, 17:13:21

PCB의 외형 치수나 내부 슬롯이 설계와 다르게 가공되면 조립 간섭, 커넥터 위치 오차, 패널 분리 불량과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 특히 복잡한 보드 형상이나 좁은 공차가 필요한 제품에서는 단순한 절단 방식만으로 요구 조건을 만족하기 어렵습니다.이때 사용하는 대표적인 가공 방식이 CNC 라우팅(CNC routing)입니다. PCB 업계에서는 외형 가공, 밀링 또는 라우터 가공이라고도 부릅니다.여기서 CNC 라우팅은 회로 패턴을 배치하는 배선 라우팅과 다릅니다. 회전 공구를 이용해 PCB의 외곽선, 내부 슬롯, 컷아웃 및 특수 형상을 가공하는 기계적 제조 공정입니다.이 글에서는 CNC 라우팅의 기본 공정, 재료별 가공 특성, 비용을 결정하는 요인, 자주 발생하는 불량과 실제 발주 시 확인해야 할 사항을 정리합니다.1. CNC 라우팅이란? CNC 라우팅은 컴퓨터 수치 제어 장비와 회전식 라우터 비트를 사용해 PCB를 지정된 경로대로 절삭하는 공정입니다. 완성된 PCB를 생산 패널에서 분리하거나 다음 구조를 가공할 때 주로 사용합니다.· 곡선이나 불규칙한 보드 외곽· 내부 슬롯 및 컷아웃· 커넥터가 삽입되는 개구부· 기구물과 결합되는 특수 형상· 탭 라우팅 방식의 패널 분리 구조· V컷으로 가공하기 어려운 비직선 형상CNC 장비는 제조 데이터에서 정의한 보드 외곽선을 따라 공구를 이동시킵니다. 공구 직경, 회전 속도, 이송 속도, 절삭 깊이와 가공 순서가 완성 치수와 절단면 품질을 좌우합니다.2. CNC 라우팅 공정은 어떻게 진행될까?2.1 제조 데이터 확인보드 외곽선, 내부 슬롯, 컷아웃과 기구 홀의 위치를 확인합니다. 외형선이 중복되거나 닫히지 않은 경우 CNC 경로를 정확히 생성하기 어렵습니다.2.2 패널 고정 및 기준점 설정가공 중 패널이 움직이지 않도록 핀이나 진공 장치로 고정합니다. 기준점 설정이 정확하지 않으면 외형과 회로 패턴 사이에 위치 오차가 발생할 수 있습니다.2.3 공구 선택과 조건 설정라우터 비트는 재료, 보드 두께, 슬롯 폭과 ...

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